高压天然气管道焊接工艺选择及质量控制

焊接工艺主要包括焊接前准备、施工、焊接后防护三个阶段。高压天然气管道焊接工艺的最核心内容是焊接方法,焊接方法的选择即确定了焊接工艺的实施过程。焊接方法选择是管道焊接工艺选择的最主要内容,当前正在使用和推广的管道焊接方法很多,如焊条电弧焊、手工钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧自动焊、闪光对焊等,焊接材料选择需要综合考虑焊接材料环保、力学、安全、韧性等性能,还要考虑焊接区域气候环境,它直接影响了焊接质量的好坏。质量控制技术措施主要是针对人员操作、设备选型、材料选择等进行控制,采用技术手段确保焊接质量达到目标要求。     

国产X80级螺旋埋弧焊管的试制

论述了采用国内某钢铁公司生产的X80级板卷试制螺旋埋弧焊管的过程,重点讲述了X80级板卷的进货检验、钢管成型参数的确定、焊接材料和焊接参数的选择及成品钢管的理化检验过程,通过对焊接材料及焊接参数的优化选择,确定了正确的焊接材料和焊接工艺参数,经检验证明首批试制的X80级螺旋埋弧焊管完全满足技术要求。对生产中出现的不足之处,提出了改进建议。     

大型LNG储罐9%Ni钢焊接质量控制

为了保证大型LNG储罐9%Ni钢内罐的焊接质量,从9%Ni钢原材料、焊接材料、焊接方法、焊接工艺评定、焊工资质、焊缝质量控制等方面对影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,严格控制9%Ni钢原材料质量、合理选择焊接材料,根据项目情况选择合适的焊接方法,通过焊接工艺评定拟定合理的焊接工艺参数并由符合资质的焊工严格执行,加强焊缝的质量检验,能有效保证储罐焊接质量。最后简要分析了国内大型LNG储罐焊接尚待解决的关键技术。     

汽化炉内件的焊接工艺

分析了主体材料为Incoloy Alloy 825合金的汽化炉内件在焊接中可能出现的问题,提出了以手工钨极氩孤焊打底、焊条电弧焊盖面的焊接方法,并从坡口选择、焊接材料选择及焊接操作等方面出发．制定了切实可行的焊接工艺,保证了汽化炉内件的焊接质量。     

超级奥氏体不锈钢UNS N08367的成形及焊接技术

介绍了超级奥氏体不锈钢UNS N08367的化学成分、力学性能及耐腐蚀性能,并对其成形及焊接技术进行研究。通过焊接工艺评定,确定了对该钢材的焊接材料的选择、焊接工艺参数等问题,并将评定试验结果成功应用于炼油设备中。     

高压管道焊接质量的控制措施

为进一步完善高压管道焊接质量控制方式和管理水平,结合惠州炼化二期工程相关实践经验,从高压管道焊接工艺、焊工资质、焊接材料、过程控制和自动化5方面对高压管道焊接质量控制进行了深入分析和探讨。结果表明,正确选择焊接工艺、对焊工分级管理、科学控制焊接材料、严格控制焊接过程、应用自动化焊接技术,是提高高压管道安装焊接工程质量水平的必要保证。     

长输油气管道“金口”焊接技术分析与选择

文章概述了影响长输油气管道"金口"焊接质量的因素,简要分析了长输油气管道常用的焊接技术。在对施工地形环境、焊接技术特性及经济性等因素综合考虑的基础上,本文提出了以保证质量、兼顾效率及经济性为原则的选择方法。"金口"焊接选择手工钨极氩弧焊(GTAW)进行根焊,自保护药芯焊丝半自动焊(FCAW)进行填充和盖面焊接。     

9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

管线钢焊接热影响区的组织预测

对焊接热影响区的组织与性能进行预测,有助于焊接工艺参数的选择和优化.将相变动力学的理论应用到焊接热循环过程,选择和应用了适合于微机计算的管线钢焊接热影响区组织的解析公式,编制了相应的计算机程序,对两种管线钢材料的焊接热影响区组织进行了预测和验证.结果表明,预测值与实测值吻合良好.     

15CrMo钢厚壁高压管现场焊接的工艺措施

本文根据现场焊接特点及焊接质量要求,对15CrMo厚壁高压管的焊接工艺进行了研究,通过选用不同的焊接材料和焊接工艺进行焊接工艺评定试验,证明方案Ⅰ是最佳选择。     

埋弧焊缝自动跟踪模糊控制系统研究

介绍了埋弧焊缝自动跟踪系统的结构、工作原理，着重阐述了外界环境变化时计算机视觉焊缝识别方法，以及通过一个自调整模糊控制系统实现焊缝智能跟踪控制。系统在埋弧螺旋管外焊现场进行试验，取得了初步结果。     

立式储罐倒装施工的埋弧自动焊

报道埋弧自动焊在倒装法施工的两台大型储罐横缝焊接中的成功应用,介绍了自行研制的专用焊接设备特点、焊材选用、焊接工艺以及与手工电弧焊接的成本对比。     

埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。     

铝镁合金料仓壳体的焊接

针对LF2铝镁合金焊接时易产生气孔、裂纹及变形的原因,采用了能量集中的手工钨极氩弧焊,选择合适的焊接工艺,采用了双面同步施焊等措施,获得了优良的焊缝。     

基于SOPC技术的环形焊缝自动焊接机构的研究

为了解决采油筛管过滤单元环形焊缝自动焊接的问题,利用现有的焊接装备,设计了一种焊枪移动和摆动机构。采用熔化极氩弧焊,实现了采油筛管过滤单元环形焊缝的自动焊接技术并提高了焊接质量和效率。其关键技术包括焊枪横向行走机构、纵向行走机构以及旋转机构的设计和控制。机构传动采用了基于SOPC技术的系统控制,在环焊缝焊接过程中采用了焊缝自动跟踪系统,提高了控制精度和稳定性。对环焊缝自动焊接机构的各个传动部件及控制系统进行了运行试验,结果表明,系统的稳定性和焊接效率能够满足采油筛管过滤单元环形焊缝的质量要求。     

连续管对口焊接技术及现场应用

连续管焊接接头不仅要求具有较高的强度,而且必须有好的塑性和耐蚀性。在介绍连续管焊接方法、焊接设备及焊接程序的基础上,对连续管对口焊接关键点进行了分析,包括焊条匹配选择、焊缝与连续管本体强度匹配控制、焊接成型控制和焊口与管体综合性能一致性控制。结合LN201井失效落井的50.8 mm连续管,采用焊条低组配、窄对口、小间隙及钨极氩弧焊接工艺实施焊接,并对形成的焊缝进行了探伤检测、弯曲检测和挂重拉力检测。探伤显示焊缝无弧坑、无表面气孔和电弧擦伤;弯曲检验显示焊缝2次通过注入头、鹅颈管,无异常现象。     

不锈钢管内充氮保护的TIG焊工艺

采用价格低廉的氮气代替氩充入1Cr18Ni9Ti不锈钢管内进行的TIG焊工艺试验表明：不锈钢氩弧焊焊缝背面充氮保护可有效防止焊缝背面氧化，氮天明显的溶入反应，对焊缝的组织和性能无不利影响，焊接质量可满足工程需要，且比充氩保护降低成本30％以上。     

埋弧焊数字焊机现场应用及其配套控制改造

随着信息化技术的发展和应用,数字焊接设备和焊接技术取得了长足的进步,介绍了林肯Power Wave埋弧焊数字焊机在直缝埋弧焊管生产线的应用,在此基础上简述了数字焊机组网技术、弧压反馈检测环境搭建、数字焊机与PLC集成控制改造,重点介绍了林肯Power Wave数字焊机的直流并联、交流串联技术应用,为我国数字焊机的现场应用提供一定的参考。     

螺旋埋弧焊管预精焊预焊气孔成因及解决措施

为了解决螺旋埋弧焊管预焊焊缝气孔缺陷,提高精焊埋弧焊缝质量,通过对预焊气孔产生原因和焊接工艺进行分析,提出了预焊焊缝气孔的预防措施。结果表明,预焊焊缝出现气孔的主要原因是空气混入保护气体以及坡口两侧存在铁锈;在熔池凝固过程中,在焊缝表面和内部产生气孔,最终在预焊焊缝成形后形成气孔缺陷。在钢管预焊焊接时采用高Si/Mn元素焊丝、控制保护气体比例及流量、严格执行合缝间隙和坡口清洁等措施均可避免预焊焊缝气孔的产生,从而提高焊管质量。     

单电源双丝埋弧自动焊及其应用前景

单电源双丝埋弧自动焊是一种高熔敷速率、高焊接速度、低热输入的埋弧焊方法。通过改变焊丝排列方式及丝间距，其焊缝成形、熔深/熔宽、稀释率可得到更充分的调节。既可适用于稀释率要求较低的耐磨或耐腐蚀表面的埋弧堆焊，亦可适用于各种对接、角接焊缝的单道或多道高速埋弧焊。简述了这种焊机的结构要点，指出了电源及送丝系统的合理配置要求。最后分析了这种埋弧焊方法的应用前景。