提升矿用单轨吊驱动性能的研究

针对单轨吊驱动系统的失效现象,简化并绘制了驱动系统模型,模拟分析了不同工况和不同轨道条件下单轨吊驱动系统的速度相应变化规律,并以某型柴油机牵引式单轨吊加以试验分析了加速度的变化。通过仿真和试验结果所间接得出的一致结果反映了单轨吊驱动系统简化模型的合理性,可为电牵引式单轨吊的驱动系统设计提供依据。     

单轨吊辅助运输系统设计及应用

针对单轨吊辅运系统运输能力小及安全性差的问题,从单轨吊辅运系统驱动方式选择及单轨吊辅运系统关键结构设计等不同方面探讨了单轨吊辅运系统设计工作,对单轨吊驱动系统、制动系统以及提升系统进行设计优化,通过实际应用,所设计的单轨吊辅运系统每年仅人工费用可节约90万元左右,确保了井下设备支架等运输速率进一步提升,使井下设备以及支架等回撤的整体时间缩短,有效减少井下设备以及支架装置的租赁费用。     

单轨吊运输车弯轨运行轨道力学特性

单轨吊运输车在弯道行车时,起吊梁等重物下方的第1根轨道会折弯,甚至断裂。弯轨失效的原因,是在轨道腹板方向受到较大的冲击。为减缓单轨吊运输车水平转弯时对弯轨的冲击碰撞,提出一种串并联混合驱动的串并联驱动单轨吊,建立单轨吊运输车运行轨道的弯轨数学模型,并进行仿真分析。结果表明：单轨吊运输车重载时,轨道满足煤矿安全规定,证明了该设备的可行性。     

单轨吊运行工况分析及改进措施

为避免单轨吊车在实际运行中出现额外磨损,针对单轨吊车在煤矿辅助运输应用中存在的工况问题,通过分析提出了改进措施。这些措施可以有效地提升单轨吊的使用性能和安全可靠性,同时也能增强其节能、低耗经济运行的效果。这些技术应用包括优化单轨吊的设计方案、改进起升机构和运行机构等关键部件,提高单轨吊的负载能力和运行速度。这些改进措施的实施,对于提高单轨吊在煤矿辅助运输中的作业效率和安全性具有重要意义,能够帮助相关行业的技术人员提供重要借鉴。     

煤矿辅助运输单轨吊连续化作业分析与应用

煤矿辅助运输单轨吊设备在井下巷道内垂直转弯处重载运行时,单轨吊承载轨道的悬挂连接处或者轨道的腹板位置会发生折弯甚至发生断裂状况。通过SolidWorks建立单轨吊设备、轨道以及悬挂的三维模型,以单轨吊所使用两个连续I140E轨道之间的夹角α和单轨吊重载垂直转弯时起吊梁最后一个承载车和下方第一个驱动部的连杆和轨道之间的夹角β为变量,以轨道在受到冲击时轨道的最大应力和最大应变量为约束,对单轨吊运输车驱动和轨道分析,并结合轨道失效位置,找到引起轨道失效的原因。选用石家庄煤矿机械有限责任公司的DC280/160Y防爆柴油机10驱单轨吊车,通过分析、计算、建模、仿真,提出辅助运输连续化作业优化方案,结合工程验证,证明了方案的可靠性,为煤矿辅助运输设备连续化作业的高效安全提供经验借鉴。     

新型摩擦轮与齿轮混合驱动蓄电池单轨吊设计

针对当前蓄电池单轨吊车速度低、牵引力小和续航能力低等问题,设计了一种新型蓄电池单轨吊车,采用全新的摩擦轮与齿轮混合驱动行走机构,提高了单轨吊的通过性,并在此基础上,对电池车、传动系统、控制系统等主要组成进行了创新性设计。试验结果表明该新型蓄电池单轨吊性能优越,操作方便,安全可靠。     

气动单轨吊驱动部设计研究

在煤矿开采中，气动单轨吊运行灵活，无防爆问题，得到较广运用。通过对驱动部结构设计及主要元件的设计选型，对气动单轨吊驱动部进行设计研究。运用FluidSIM软件进行气动系统建模及仿真分析，得到气动马达转速曲线及制动缸活塞位移曲线。利用MATLAB软件编程，得到轨道坡度与载荷关系曲线。结合驱动部运行原理，分析所得曲线，验证设计可以实现所需动作，且系统反应迅速，运行过程中系统压力稳定，符合驱动部所需技术要求。     

柴油机单轨吊的优化选型及应用

柴油机单轨吊机车是一种挂在单轨铁路上运行的、通过柴油机液压驱动的机车。分析了某矿采用柴油机单轨吊方案的可行性,讨论了机车选型时的考虑因素、配置方案和效率分析,对轨道系统的选型和悬挂方式进行了合理设计。     

一种三维可调式气压驱动的水表自动对中系统设计

针对传统水表检定装置不易调节水表位置和安装低效的不足，提出了一种三维可调式气压驱动水表自动对中系统。系统由固定底板、前后导轨、左右导轨、第一V形槽托盘、第二V形槽托盘和气缸等组成。驱动V形槽托盘，实现水表在左右导轨上的左右滑动；驱动左右导轨，实现水表在前后导轨上的前后滑动；调节气缸分隔板上下两侧的气路气压，可驱动固定底板上下移动，从而调节水表的安装高度。该设计方案实现了水表检定前的左右、前后、上下的三维调节，以便水表快速到达安装位置并完成对中、夹紧、固定等工序；减少了人力输出，提高了检定效率，装表时间从原来的大于5 min降低至1 min以内。     

气动单轨吊制动系统的优化改造研究

针对气动单轨吊制动系统存在制动距离长、制动力不足、2个制动车无法实现同步制动的问题,基于气动单轨吊的结构组成与具体工作原理,通过优化单轨吊制动系统设计结构,升级改造了制动系统。结果表明,改造后的单轨吊制动系统生产成本更低,制动系统实现了同步制动,制动力更大,制动距离更短,取得了较好的改造效果,达到了预期改造目的,此项改造具有一定的推广应用价值。     

压电陶瓷驱动的线性尺蠖驱动器设计与仿真

为了实现纳米操作中的精确定位,提出了一种压电陶瓷驱动的线性尺蠖驱动器。这个驱动器主要由1个柔性机构和3个压电陶瓷构成,其中一个压电陶瓷用来提供驱动力,另外两个用来交替夹紧线性导轨以用来实现尺蠖运动。建立了反映该尺蠖电机运动特性的理论模型,通过有限元仿真评估驱动器的性能和验证模型的有效性,研究了柔性机构的变形行为和相应的最大应力。     

试谈数控机床、加工中心的结构设计

数控机床、加工中心为了适应高速、高效、高精度,受大负荷的需要,需在主轴组件、导轨设计上改进,在传动连接件上采用胀套式,防护罩上采用全封闭式以及在夹紧机构等上采用浮动夹紧方法等     

煤矿运输中单轨吊的使用及维护方式研究

在分析单轨吊在煤矿运输中所起作用的基础上,重点探讨煤矿运输中单轨吊的维护方式,其中,以DZ2200 4+4型柴油单轨吊为例,通过对其技术参数、技术信息进行充分的整合和分析,得出了对单轨吊进行不定期维护的科学维护措施。     

座标镗床几处重要结构的改进设计

本文介绍座标镗床的主轴、导轨和座标工作台夹紧机构,在结构上改进设计的经验和体会。一、座标工作台夹紧机构的改进设计对于定位精度<0.01～0.02mm的座标工作台夹紧时移位变动量要求不超过1～2μm,一般难以达到,尤其对采用滚动导轨的机床更难。夹紧移动发生在刚开始夹紧时的一瞬间,最初几次移动较大,以后逐渐衰减。原因在于工作台开始移动时,存在着摩     

基于AMESim的单轨吊道岔气动系统的设计与仿真

结合山西省某煤矿现场工况要求,设计了单轨吊道岔气动系统,详细介绍了单轨吊道岔的机械结构和气动系统的设计,并借助AMESim软件对所设计的气动系统的性能进行了仿真分析,验证了该系统的可行性.该设计采用了机械联动控制,实现了单轨吊道岔的轨道切换和限位闭锁功能,既符合煤矿安全要求又提高了单轨吊道岔系统运行的安全性.     

中心孔磨床夹紧机构改进

为特殊结构、尺寸的四转类零件在磨床夹持的问题,在磨床原有夹紧装置上设计一种安装导轨及螺杆调节机构。     

T4663卧式座标镗床的液压夹紧机构

T4663卧式座标镗床是我厂自行设计的新产品。在该机床上采用了一些先进的技术,如主轴采用可控硅无级调速、主轴箱采用静压夹紧、工作台旋转采用液压马达驱动等,从而保证了机床使用方便、安全、可靠,并有助于保证加工质量。本文对机床两种液压夹紧机构加以介绍。 1.主轴箱(在立柱上)静压夹紧机构 A.工作原理 工作原理如图1所示。主轴箱在立柱上的夹紧,利用平衡锤拉动油缸1上的活塞杆,使油缸1中的压力油通过夹紧操作阀2,至主轴箱与立柱之间左压板上夹紧机构3、4和右压板上夹紧机构5、6。而夹紧机构中由于引入压力油腔与黄油腔面积不等,所形成…     

一种电缆收放机构设计与实现

针对吊箱式水文缆道在吊箱升降过程中,高空输电索与吊箱之间的供电电缆无法规则收放而在空中随意扭曲缠绕的难题,研究设计了一种以旋转及导向机构为核心电缆收放机构。该机构以电缆拉力、悬吊索拉力、自身重力的合力为动力源,将旋转机构沿导轨的直线运动转换为电缆卷筒的旋转运动,从而实现电缆跟随吊箱升降同步收放。通过对电缆收放机构设计原理详细分析给出了机构总体设计方案,并阐述了旋转机构和导向机构的设计方案以及详细工作过程,最后给出一些重要参数的确定过程。     

起重吊钳

为了解决钢板和一些薄壁型件的吊运问题,最近我们参考了有关资料,试制成功了一种起重吊钳(附图)。一、结构原理: 该吊钳的结构如图1、3所示。它以杠杆原理,通过四杆机构,实现数倍于重物重量的夹紧力进行工作。被夹物越重,夹紧力越强,并且具有稳定地自锁性。如图2a,当给予向上拉力时,活动齿爪向固定齿爪摆动,从而夹紧放吊重物;图2b则为放下时松开的情况。     

基于JACK仿真的电动单轨吊司机室人机工程分析

为提高电动单轨吊在井下运行时的操作舒适性,通过人机仿真软件建立符合中国驾驶员身体数据的人机虚拟仿真模型,结合可控性、可视性和工作姿势舒适性探讨电动单轨吊司机室设计缺陷。结果证明：电动单轨吊能够较好地符合第5百分位和50百分位的人体需求,但由于其整体尺寸受到井下巷道的限制,对95百分位人群使用和操作中略有不便。通过计算机虚拟仿真等技术,可为井下特殊工况下电动单轨吊人性化设计提出优化策略。