浅谈板带钢的高精度轧制技术

介绍了薄板坯连铸连轧中热轧除磷、无头轧制、连铸坯直接热装和直接轧制等高精度轧制技术,提出了当今板带材生产企业竞争焦点集中在提高产品质量和档次、扩大品种规格,降低成本和消耗,提升产品附加值和生产线的综合竞争能力上,轧制新技术的应用助力高附加值产品的开发和研制。     

无头轧制和半无头轧制技术简析

无头轧制和半无头轧制技术是近年来出现的新技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中,半无头轧制主要应用在薄板坯连铸连轧生产中。采用传统分块轧制方式的轧机要频繁的咬钢、抛钢和变换轧制速度,造成钢材头、尾部的质量难以保证,轧机作业率较低,     

棒线材生产新工艺分析

对近年来国内外出现的棒线材生产新工艺进行了分析，围绕着无着轧制和无头连铸连轧，热送热装和感应加热，低温轧制及线材轧后控冷等新技术的发展现状，作用机理及应用效果展开讨论，并提出了亟待解决的问题，这些新工艺不但适用于新建厂，亦可用于老厂技术改造。     

特殊钢棒线材轧制工艺技术的发展

本文对当今特殊钢棒线材轧制的新工艺、新技术进行了分析、研究。围绕着无头轧制、脱头轧制、在线补充加热、精密轧制、单一孔型轧制及自由尺寸轧制、低温精轧、在线热处理等特殊钢棒线材轧制工艺技术进行了分析，为特殊钢棒线材轧制工艺技术的引进、应用、开发与研究提供了思路。     

我国高速线材生产的现状及新技术的应用

文章介绍了我国高速线材生产的现状、发展趋势及目前存在的一些问题,同时介绍了目前在高速线材生产中的一些新技术,重点介绍了蓄热式燃烧技术、无头轧制技术,减定径机等.     

轴承钢线材的专业化生产

目前我国拥有各种经济类型的轴承及零部件企业1500多家,年生产轴承20亿套,并以每年6％的速度递增,其中汽车、铁路、摩托车、机床行业对轴承需求增长速度较快。轴承行业年消耗GCr15轴承钢60万t,滚动体用轴承钢线材6－7万t。随着轴承行业的专业化分工和滚动体用轴承钢的需求量不断增加,开发滚动体专用轴承钢线材,建立轴承钢线材专业化生产已成为趋势。大连钢铁集团多年来通过对冶炼、开坯、线材轧制等工艺和装备的改进,并将清除线材表面缺陷、控制轧制等多项技术应用于生产,逐步建立了轴承钢线材专业化生产线,为满足滚动体行业的需要和国产轴承钢线材顶替进口创造了有利条件。     

轧制棒线材的无头轧制设备

日本钢管公司从东京钢铁公司获得了为该公司的高松厂制造圆坯轧制棒线材的无头轧制设备的订单，在世界上首次成功地将钢坯无头轧制设备实用化。该设备于１９９８年３月正式投入生产。该设备是通过对从连铸机（ＣＣＭ）直接送来的热钢坯在送往轧途中进行在连续焊接后，采用所为的“无头轧制技术”轧制棒线材的。本文以该设备为例，介绍了日本钢管公司开发的棒线材无头轧制设备的概况。     

棒线材无头轧制系统的工艺过程分析

简要介绍了无头轧制的概念和无头轧制系统的发展概况,分析了棒线材无头轧制系统核心设备（移动式闪光焊机）的组成及功能特点,及棒线材无头轧制系统的工艺过程。     

提高轧材收得率的几种方法

提高轧材收得率的几种方法［俄］Ｖ．Ｂｏｂｒｏｖ１钢材轧制损失的原因在生产轧制钢材（包括线材、板材、管材、型材）时，总会发生一定的钢材损失，损失的大小取决于工艺流程，钢的种类，成品的规格和形状。对生产轧材的粗钢消耗的统计分析表明，在轧制过程中，钢材的损...     

薄板坯连铸连轧的轧制设备配置及轧制技术

介绍了CSP（紧凑式带材生产）、ISP（在线带材生产）、FTSC（通用薄板坯连铸）等薄板坯连铸连轧的轧制设备（包括加热炉）和轧制技术－自由轧制技术、无头轧制技术和铁素体轧制技术等。     

废杂铜生产铜杆工艺改善研究

针对废杂铜生产铜杆的传统工艺存在资源利用率低、产品生产流程长、成本高、热效率低、能耗高、环境污染严重的现状,以Φ8 mm铜杆为研究对象,对生产工艺关键参数进行试验研究.研究结果表明：新确定的工艺参数方案能够达到铜杆延伸率不小于41%,抗拉强度大于170 N/mm2,电阻率不大于0.01724Ω.mm2/m,工艺方案为废杂铜工业化批量生产质量稳定的铜杆奠定了基础.     

氩氧精炼工艺是铁合金精炼技术的发展方向

由于精品钢及机械制造业高性能构件生产的需求,对低杂质精炼铁合金的需求逐年增加。为缩短工艺流程,降低能耗,减少渣量及硅铬合金中间产品及含有六价铬废弃物的产生,通过以氧代电,开发出一种新型精炼铁合金生产工艺和装备,生产低杂质的精品合金,降低冶炼综合能耗,减少精炼工艺的排渣量,杜绝生产环节中产生危险废弃物,实现工艺过程渣、尘循环利用,提高了产品质量,降低了生产成本,满足了精品钢及高性能构件生产的需求。     

棒材高效低碳生产技术与集成化应用

 为了减少钢铁生产流程的能耗,降低废气排放,实现低碳生产,河钢集团用冶金流程工程学理论指导开发了高效炼钢、高效连铸技术并与棒材轧钢工序集成化应用,实现了棒材生产流程的低碳化和绿色化。讨论了提高转炉冶炼效率、提高连铸机拉速、钢坯定重、提高钢坯热送温度,实现转炉、连铸、轧钢高效生产与快速连接的关键技术。实践表明,通过优化钢铁制造流程,开发高效炼钢、高效连铸技术、“界面”优化技术并实现集成应用,构建高效率的冶金流程生产平台,能够显著降低生产流程的能耗、降低碳排放,同时提高产品质量、降低生产成本,实现高效、低碳、稳定生产。     

铜扁线连续挤压生产实践

连续挤压技术是一种新型高效加工技术,由于工艺流程短、生产成本低、制品性能优越而在铜加工领域得到日益广泛的应用。中铝昆明铜业有限公司引进的TLJ系列连续挤压铜扁线生产线已成功开发出不同规格的高精度、高质量铜扁线产品。生产实践表明,合理的生产工艺是铜扁线连续挤压顺行的关键;表面气泡、夹杂、充不满等缺陷是影响铜扁线质量的常见问题;通过挤压间隙的合理控制、选择合理的挤压速度和选用合理的扩展比等手段,可有效控制制品缺陷,提高连续挤压铜扁线的成材率。     

宣钢矩形坯连铸机高效化改造

传统连铸机实现高拉速、高质量、高作业率需要实施高效化改造。就宣钢二台矩形坯连铸机实施高效化改造存在的困难进行了论证,介绍了高效化改造应达到的目标,提出了实施高效化的基本思路和技术保证及高效化改造的具体内容,最后计算了与高效化改造有关的技术参数,并把改造前后的生产指标进行了对比分析和经济效益分析。实践证明,高效化改造能给钢厂带来巨大的经济效益,传统连铸机实施高效化改造是钢厂今后节能降耗,结构优化的主要途径之一。     

新一代高速线材核心装备技术的研究与开发

分析了高速线材轧制装备技术的现状及发展趋势,对传统的集中传动与前沿的独立传动线材高速轧制工艺装备技术进行了对比分析,并针对机组传动型式、孔型设计、速降及微张力、控制冷却模型及机组模态等问题进行了分析和研究。提出了基于双模块的独立传动高速线材生产装备技术,创新性地开发了以独立双模块为主要技术特色的新一代高速线材核心装备技术,简化了设备结构,提高了高速线材生产的灵活性,并降低了生产能耗及投资成本。     

低温精馏空分产品能耗分摊的确定与计算

建立了一种氧-氮-氩三元物系的物性计算模型和空分精馏系统计算模型，并应用所建立的物性与空分精馏系统计算模型，分别计算了生产氧或氮单高纯产品、生产氧、氮双高纯产品和生产氧、氮、氩三高纯产品空分装置的能耗。在此基础上，提出了一种新的考虑主导产品地位的空分产品能耗分摊比例计算方法，解决了国内外长期以来由于氧、氮、氩互为副产品而带来的单个产品能耗无法确定的问题。此方法消除了以往计算产品能耗时人为规定能耗分摊比例的缺点，为空分产品的能耗和成本确定与分析提供了客观的依据。     

高速线材无孔型轧制技术的研究与应用

介绍了酒钢炼轧厂高线工序粗轧轧机开发无孔型轧制技术的实践。根据高线工艺特点,对轧辊辊型、无孔型专用导卫、轧制工艺参数进行了优化设计。投入使用后,轧辊寿命提高2.5倍以上,轧机负荷下降7.5%,节能效果明显,产品质量进一步得到提高。实践结果表明,无孔型轧制在节能、降耗、提高生产率等方面具有显著效果。     

用评价高炉生产效率的新方法落实低碳炼铁方针

以精料为基础,高效、低耗、优质、长寿、环保的炼铁技术方针符合低碳炼铁、节能降耗及降低成本的要求。这是当前高炉炼铁发展的必然趋势,符合国家的长远目标。可是必须采用科学的方法来评价才能发挥作用,采用评价高炉炼铁的新方法具体落实低碳炼铁的方针。     

硫酸锰生产新工艺的研究

将软锰矿在新型立窑中还原焙烧、隔绝空气快速冷却和热循环利用等新技术,配以球磨、浸出与除杂、固液分离与净化、浓缩与干燥等工艺,生产优质硫酸锰产品。达到了资源利用高效、能源消耗节省、操作工人劳动强度降低、产品质量优质和环境保护得到加强等的效果,实现了对低品位二氧化锰[MnO2≥25%(质量分数)]矿粉综合利用率在90%以上。特别是通过该研究,解决了两矿加酸法和反射炉等老式窑炉焙烧法生产硫酸锰工艺中的很多技术难题和生产成本偏高的经济问题。