钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

钢铁典型工序流程节能技术新进展

钢铁工业是典型的流程工业、耗能大户,烧结、焦化和炼铁等铁前三大工序能耗约占全流程钢铁能耗的70%,节能潜力巨大。结合流程工业系统优化与节能技术研发进展,介绍了钢铁典型工序流程节能技术的最新进展情况、新型工艺技术、关键技术问题及预期效果,有望进一步促进钢铁企业技术进步及结构调整。     

梅钢烧结低碳减排技术的探索与实践

烧结作为长流程钢铁联合企业的重要工序之一,具有高能耗、高污染的特点,烧结节能减排工作也是钢铁"双碳"目标实现的关键环节之一.文中重点阐述了梅钢公司近年来在烧结节能减排方面所做的主要研究探索工作,如优化烧结配矿技术、喷吹焦炉煤气强化烧结技术、烧结矿竖式冷却技术及烧结烟气超低排放治理技术等.其总体应用效果:梅钢烧结固体燃料...     

长流程钢铁企业炼铁节能技术探讨

为了实现炼铁能耗的最低化和效益的最大化,通过工序能耗对标,发现炼铁系统各工序都具有节能潜力,围绕重点环节总结了炼铁、焦化、烧结工序节能技术及综合节能节电技术,结合企业节能实践,提出了节能建议,即优化节能管理、对标挖潜,积极引进先进适用技术、强化工序节能,注重钢铁企业节电与发电技术改造。     

钢铁企业能效分析及应用

钢铁工业作为高耗能工业,对于应对节能减排和实现绿色发展至关重要。钢铁企业的能效计算方法应不断向合理完善的方向发展。文章系统分析了钢铁企业能效计算的系统边界,讨论了折标系数选取并提出用于评估企业自身能效水平的三个层次的指标体系。计算了企业A分公司2015年不同电力折算系数下的工序能耗,同时对比了案例企业A 2006年和2007年的工序能耗。通过计算得到企业A 2006年、2007年及分公司2015年钢铁生产流程的总能效分别为53.41%,53.71%和63.45%,比较了企业自身能效水平,提出了节能方向,对企业节能减排工作具有一定的指导意义。     

钢铁企业吨钢能耗状况自诊系统

介绍了一种基于e p思想的企业能耗状况自诊系统的构建及其在唐钢和宣钢的应用实例。该系统是在对钢铁联合企业含铁物流进行全面调查基础上 ,运用系统节能理论 ,以典型全流程钢铁企业为样本 ,经过定量分析物流对钢铁企业能耗的影响 ,而开发建立的一种实用软件。该系统适合各类型钢铁企业应用 ,企业利用该系统对自身吨钢能耗状况进行诊断 ,自诊系统的结论分析对企业节能工作具有明确的指导意义     

高炉冲渣水余热应用分析

正目前,钢铁联合企业的能源费用占总成本的比重约为30%,而钢铁生产过程中的能源利用效率仅为30%左右,产值占工业规模企业总产值的比例呈下降趋势。新能源(可再生能源)难以有效、大规模使用,成为钢铁企业节能减排、可持续发展面临的挑战。从企业实践看,成熟的节能技术已被国内钢铁企业普遍采用,新节能技术的研发与应用较少。因此,基于清洁能源技术的发展,有效推广高炉冲渣水的余热利用技术,对钢铁生产节能减排、提高能源利     

烧结余热回收发电现状及发展趋势

在分析钢铁生产中烧结工序耗能状况的基础上,指出了在烧结系统中开展节能工作,增加余热回收发电装置,对节能减排、提高企业自供电率的重要意义.介绍了国内外烧结余热回收发电的现状、烧结余热发电中应注意的问题及该技术的发展趋势.     

烧结点火炉的节能设计及应用

烧结点火炉是烧结系统的重要设备,点火能耗约占烧结工序能耗的5%~8%,点火炉设备的工作状况直接影响烧结生产工序的能耗及烧结矿产品的质量。本文对烧结点火炉的节能设计及使用情况进行分析,为钢铁企业节能降耗、降低生产成本、提高产品质量提供理论依据和技术参考。     

水钢烧结机冷却段余热的回收利用

1 前言烧结工艺的能耗在钢铁企业中仅次于炼铁,居第二位,一般约为钢铁企业总能耗的10～20%。因此,烧结节能在钢铁企业节能中占有十分重要的地位。目前,烧结节能的     

关于烧结工序节能减排技术研讨会的征文通知

钢铁企业是能耗和污染物排放的大户，节能减排是促进钢铁企业可持续发展的重要战略举措。烧结工序是钢铁工业产生SO2烟气的主要来源，也是进行二次能源回收的重点工序。2008年国家环境保护部发出《清洁生产标准钢铁行业（烧结）》标准，对烧结生产的工艺与装备、资源能源利用、产品指标、污染物产生指标和废物回收利用指标均提出了具体要求。     

支物流对钢铁联合企业能耗的影响

在对钢铁联合企业含铁物流进行全面调查基础上，运用系统节能理论，以典型流程为例，定量分析了支物流对钢铁企业能耗的影响，其结论对企业节能工作具有明确的指导意义。     

非高炉炼铁工艺现状及未来适应性分析

在国家产业升级、节能减排的大背景下,钢铁节能减排、清洁生产、最大限度地减少烧结和焦化工序的SO_2、NO_X、CO_2和烟粉尘排放、构筑绿色产业体系,是我国钢铁企业转型升级的主要目标。非高炉炼铁工艺对炼铁工序的节能减排、实现生产过程环境友好、降低炼铁对主焦煤的依赖具有得天独厚的优势。本文通过分析非高炉炼铁主流工艺的现状,阐明了各个工艺在中国的未来适应性。随着铁矿精选技术、煤制气技术的成熟,及气基竖炉生产规模的大型化,煤制气-竖炉将成为我国主要的直接还原生产工艺。Corex工艺在特定的资源条件下,在成本、能耗和环境上的竞争力将可能超过高炉。     

降低烧结固体燃耗的措施

前言节省能源是当今世界钢铁工业发展的总趋向。近十年来,各国钢铁厂家都对节省能源付出了巨大努力,并取得了显著成效。钢铁工业是能耗大户,一般占国民经济总能耗的5～15％,占工业总能耗的16～30％。而烧结工序能耗约占钢铁联合企业总能耗的10～15％,仅次于炼铁,而居第二位。因此,烧结节能在钢铁企业节能中占有     

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能,体现出节能要从源头抓起;其次是要提高能源利用效率;第三是提高二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起,对企业的节能工作是有着重大意义。     

建立企业碳能管控中心(CEMS),加快钢铁企业节能减排

在低碳经济已经到来的时代,建立全企业CO2减排和节能的双重管控体系将是钢铁等工序能耗型企业的必然选择。文章提出了企业碳能管控中心概念,采用系统工程的理论方法对企业碳能管控中心建设的思想路线进行探讨,认为研究钢铁企业生产过程中碳元素的变化过程是钢铁企业节能减排工作的关键。最终,对企业碳能管控中心的构建平台以及应用功能进行设想,为企业碳能管控中心的建设提供了参考。     

烧结烟气循环技术研究进展与展望

随着环保对钢铁企业的约束日益加强,人们环保意识的日益提高,烧结工序的节能减排工作势在必行。烟气循环技术是一种集节能与减排于一体的烧结技术,近年来在国内得到快速发展。文章综述了烧结烟气循环技术的发展史、工艺、节能减排效果及其对烧结生产的影响,对烧结烟气循环工艺的投建及运行有一定指导意义。最后对使用烟气循环过程中需要注意的事项和发展趋势做了阐述。     

钢铁企业能耗分析模型的建立及应用

叙述了我国钢铁工业能耗现状,回顾了模型化研究能源系统的发展历程,阐述了投入产出模型的建立及求解过程。将多级投入产出法应用到某钢铁企业,建立了评价指标体系,从多层次、全方位的角度来评价企业的能耗情况。通过模型计算对该企业已采用的节能技术的应用成效进行了评估,并根据其能耗情况提出新的节能技术,为企业的节能减排提供参考。     

钢铁联合企业发电最优配置模式研究

钢铁企业是资源密集、能耗密集型行业,工序能源消耗量巨大,生产过程产生大量的二次能源。面对节能减排任务和严峻的经营压力,做好二次能源的回收利用工作是缓解压力最有效的途径,而优化发电机组配置,提高能源转换效率,提高自发电量,是降低企业成本、提高企业效益的最直接手段。本文对钢铁联合企业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢工序的余热回收进行分析,通过优化各工序发电装置配置,来提高自发电比例,增加企业经济效益。