造气工序中联锁装置简介

我厂合成氨原料气是采用重油加压气化制得。工艺要求油和氧必须同时进入炉内,且有一定的比例。如果某一参数超过危险界限,轻则影响正常生产,重则引起爆炸。因此,使重油气化系统实行自动安全保护是非常必要的。联锁装置就是为此而安装。     

对3GR42×6型螺杆油泵的改进

一、前言 3GR42×6型螺杆油泵是合成氨厂油气化车间的关键设备。在工艺流程中,它将用作生产原料的~#20重油以恒定的流量加压至32kg/cm~2左右,送往重油气化炉,经喷嘴与氧、蒸汽混合喷入炉膛燃烧,以制取合格的原料气。该泵工作情况的优劣直接影响气化炉的生产,影响喷嘴、炉膛耐火砌体的使用寿命。 3GR42×6型螺杆油泵是三杆单支承悬臂型螺杆泵,属于转子型容积式泵(亦称正排量泵)型。它依靠旋转运动的螺杆把重油     

重油富氧造气及原料气的净化新工艺

一、前言为了支援农业生产的迅速发展,青岛氧气厂根据本厂具体情况,采用重油富氧造气新工艺,建立了规模为年产5000吨液氨车间。采用的工艺方法是:以重油为原料,富氧加压气化法制造半水煤气;加压AD A脱硫,加压中温变换(以下简称“中变”),无毒催化脱除二氧化碳,和低温变换(简称“低变”),甲烷化清除一氧化碳和二氧化碳,以生产合格的氮、     

重油气化仪表的改进

我厂油气化装置是采用加压部分氧化法,急冷流程。重油为原料,氧气和水蒸汽为气化剂,三种物料按一定的比例喷入气化炉,进行气化反应。操作温度为1350℃,操作压力在15～31公斤/厘米~2范围内,生成的合成氨原料气——裂化气,经过急冷和洗涤送至中变工号。为了确保气化炉的安全操作和经济运行,设计和安装了一整套仪表测     

重油气化副产炭黑在锌锰干电池中的应用技术鉴定书

一、简要说明: 在重油气化制取合成氨原料气的过程中,由于原料烃的不完全氧化,不可避免地生成部分炭黑,其数量相当于原料油量的1～3％,通常称为重油气化副产炭黑。这种炭黑目前国外一般利用轻油萃取回收后在制取合成氨原料气中循环使用,国内大部分工厂采用原料重油萃取呈     

KDON—1000/1100型空分装置试车体会

<正> 我厂是重油造气年产五千吨合成氨的小化肥厂。为供给重油燃烧气化需要的氧气和供给合成氨需要的原料氮气,我们安装了一台杭州制氧机厂制造的KDON—1000/1100型空分装置。经过试车,于去年7月29日生产出合格的氧氮气(氧气纯度99.7％,氮气纯度99.99％),生产能力基本达到设计要求。现将试车中的一些粗浅体会整理如下。     

大型蒸汽喷射器的设计计算——在分子筛制富氧重油气化中的应用

一、前言随着我国石油工业的迅速发展,重油加压气化已成为现代合成氨工业的重要原料路线。目前,在氮肥工业建设中,重油加压气化技术路线已占主导地位。重油加压气化往往由制氧机提供氧源。但是,由于制氧机需要铜铝等有色金属和低温钢     

重油气化装置改天然气非催化部分氧化装置设计运行小结

1　改造的原则及内容1 1　改造的原则经调查考证,俄罗斯Tandem换热式转换工艺制取合成氨原料气具有能耗低、运行稳定等优点,改造费用约1 2亿元;天然气非催化部分氧化工艺制取合成氨原料气能耗虽较换热式转换工艺略高,但比重油部分氧化工艺低,其改造费用仅为200万元左右。根据集团公司保生存、求发展的需要,遵循利用闲置设备以及和原流程相匹配以降低改造费用的原则,决定采用天然气非催化部分氧化工艺制取合成氨原料气。1 2　改造内容(1)将公司闲置22年的两台2LY120/5 5-44立式氧压机以及5000m3空分装置的两台550kW氧压机改为天然气压缩机…     

蒸汽加热水解法处理含氰污水

一、前言我厂合成氨装置是从日本引进的以渣油为原料的日产1000吨,年产30万吨合成氨的成套设备。在生产过程中,渣油在汽化炉内用蒸汽及氧进行反应并汽化,生成H_2、CO原料气。由于炉内温度高达1350℃～1380℃;     

科技动态

’94中国化工重大科技成果 1.德士古水煤浆加压气化及NHD气体净化制合成氨原料气装置国产化 2.合成氨原料气精制双甲(联产甲醇、甲烷化)工艺 3.20万吨/年硫铁矿制酸装置国产化 4.24万吨/年磷铵装置国产化 5.长效碳酸氢铵的研制推广 6.稀士复合肥料工艺及装置 7.合成氨与尿素装置优化控制与调度     

合成氨煤气化工艺评述及工艺方案的选择

对比分析国内以煤为原料生产合成氨的煤气化工艺,主要对常压固定床富氧连续气化、恩德炉粉煤气化、灰熔聚流化床粉煤气化、德士古水煤浆加压气化、壳牌干煤粉加压气化以及拥有我国自主知识产权的多喷嘴对置式水煤浆气化、四喷嘴对置式干粉煤加压气化和两段式干粉煤加压气化等煤气化工艺从煤质要求、煤种适用范围、工艺操作条件、有效气含量、消耗情况与气化效率、环境影响等方面进行评论。结合项目所在地地理位置、煤质条件和经济环境等因素,选择合成氨煤气化技术为常压固定床富氧连续气化技术。     

废锅流程加压重油气化试生产小结

一、前言在毛主席革命路线指引下,我厂以重油为原料加压气化制原料气的年产6万吨合成氨工程,于1974年10月开始基建,于1976年5月一次化工试车成功,6月2日生产出合成氨,同年11月裂化炉投油量达6700公斤/时·台(设计投油量3750公斤/台·时),单炉最高日产合成氨153吨。1976年全年共产合成氨13446吨,今年三月又组织了两台裂化炉同时投产,最高日产合成氨200吨。     

我厂合成氨三期扩建工程重油气化部份化工试车成功

我厂合成氨三期扩建工程——6万吨/年合成氨重油气化装置,是75年国家化肥建设的重点项目。在伟大领袖毛主席的一系列指示指引下,在石油化工部和省局的领导下,在各兄弟单位的大力支援下,广大工人、干部和技术人员团结战斗,共同努力,继75年7月21日6000米~3/时空分一次试车成功,11月21日三压站(空压、氮压、氧压)一次试车成功以来,三期扩建工程关键——重油加压气化又于12月2日一次化工试车成功,其中水煤气含量有效成分达90％以上(详见报表摘录附后)。在合成氨重油气化工程中,油头部份自动化程度要求高;工艺、设备及仪表可靠性程度     

道煤气化技术

目前,油品供应市场并轨,取消计划调拨,使许多以轻油、重油为原料的大型厂面临油品大幅提价的困境,导致企业亏本经营。一方面,化肥市场畅销,一方面,工厂不敢生产,生产越多越赔本,严峻的形势要求企业改变原料路线,以适应市场供销要求。 临近煤矿产地或运输方便的企业,不妨改以煤为原料。煤气化方法很多,适合于制合成氨原料气,有德士古(Texaco)煤气化法,但该法受煤种限制多,氧耗大,投资昂贵,并不适应一切油改煤的企业。现介绍一种新型的煤气化技术——道煤气化技术,可作为合成氨的煤气化工艺。     

钠离子对重油部分氧化气化炉耐火材料的影响

以重油作为原料,采用部分氧化法制取合成工艺气,是我国一些合成氨厂的生产方式。重油、氧、水蒸气在衬有耐火材料的气化炉内,发生部分氧化反应,生成裂化气。同时,重油中所含有的重金属离子,如铁、镍、钒等,对气化炉耐火材料会造成侵蚀。另外,由于石油加工的需要,人为地增加了重油中Na~ 的浓度。那么,碱金属Na~ 对气化炉耐火材料会有什么样地影响,一直是众说纷纭。     

脱碳工艺助合成氨清洁生产

<正>合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录,包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等,适用于合成氨生产原料气中微量一氧     

造气炉入炉蒸汽微机自动减量控制系统

大化公司合成氨生产为重油(常压法和加压法)、焦炭、焦炉气多种原料路线制氨流程。由于设备陈旧,工艺复杂,生产不配套,故合成氨能耗较高。特别是焦炭制氨,仅煤气发生系统的能耗就达3.5×10~7kJ/t·NH_3,占合成氨综合能耗的57.6％。若调整入炉蒸汽量,使工艺合理化,不仅能节约大量蒸汽、降低能耗,而且能提高水煤气的产气效率。为此,我们与沈阳化工     

变压吸附制氧技术在间歇式固定层造气炉中的应用

<正>0前言云南云天化国际化工有限公司红磷分公司(以下简称红磷分公司)现有1套80 kt/a合成氨装置,生产的液氨为磷酸铵的原料。合成氨装置采用9台Φ2 610 mm造气炉固定层间歇式制气,红磷分公司为节能降耗,针对云南煤具有灰熔点低、活性差的特点,决定采用变压吸附(以下简称VPSA)制氧技术增氧制气工艺。1 VPSA制氧流程工艺     

合成氨用气化型煤

合成氨在化肥工业中具有相当重要地位，因为以合成氨为基础，可生产多种肥料，如氨铵、碳铵、硫铵、硝铵、磷酸氢铵和尿素等。氢气与氮气按一定比例混合后，经合成工序可生产合成氨，氢气与氮气可由半水煤气来提供。半水煤气亦称为合成氨的原料气，可以用煤炭、焦炭或重油经过气化过程而产生。我国煤炭资源十分丰富，以煤炭经过气化来制取合成氨原料气是一条传统的重要途径。我国现有数百家中小合成氨生产厂，绝大部分用块煤气化生产合成氨原料气。     

法兰隔离式压力测量

自七二年起,我们对一些介质的压力测量采用自己改制的“带法兰压力变送器”作为一次表。经过几年运行,效果良好(后又在液面测量和流量测量上采用了类似措施)。现将这方面情况介绍如下。一、问题的提出(一)重油压力测量问题: 我厂造气工段是用重油加压气化法制取合成氨原料气的。重油粘度大,在常温和常压时类似固体物质,而且,其中还含有一些泥沙和其它物质。对于重油压力自控系统中的压力测量,原先采用普通压力变送器。为防止重油凝结,大半年时间内导压管和仪表箱需要蒸汽伴热,这不仅耗费了大量蒸气,而且当伴热系统发生故障就直接影响变送器的正常运行;又为了防止重油进入变送器而造成变送器的堵塞,还需在变送器的上端安置隔离罐,但在开停车及工艺操作出现不正常时,经常使隔离液被倒吸进工艺管道或设备中去。所