拉细羊毛Lanasol微悬浮体快速染色研究

采用Lanasol系列染料以微悬浮体快速染色技术对拉细羊毛进行染色,比较了传统染色和微悬浮体快速染色工艺Lanasol系列染料对拉细羊毛纤维的染色性能以及染色产品的损伤程度。结果表明,采用微悬浮体快速染色工艺,在保证透染和匀染的前提下,能显著缩短拉细羊毛的染色时间,减少纤维在染色过程中所受的损伤,有利于拉细羊毛的后续加工,也节约了能源,同时微悬浮体快速染色工艺的上染率和固色率也较高,并且染色样品色泽鲜艳,手感良好。     

浅谈拉细羊毛的低温染色

针对拉细羊毛易染花的问题,通过使用低温促染剂及调整染色工艺,进行了大批量染色生产实验.实践证明,这种染色方法可使拉细羊毛达到均匀染色,且在节约能源的同时,有利于改善染色环境.低温染色可减少纤维在染色过程中所受的损伤,能进一步改善产品的手感,使其更加蓬松柔软,有利于提高后道工序纺纱质量,但使用低温促染剂,色光会有差异,一般偏红光,色泽显得干净需调整色光再染色.     

拉细羊毛Lanasol CE微悬浮体染色

采用Lanasol系列活性染料对拉细羊毛毛条染色,比较了微悬浮体染色工艺与传统染色工艺对拉细羊毛染色性能及纤维损伤程度的影响.结果表明,在保证色牢度的前提下,微悬浮体染色工艺不仅缩短了染色时间,提高了染色样品的匀染性和色泽饱满度,还能明显改善染色样品的手感,减小对拉细羊毛纤维的损伤,有利于拉细羊毛纤维的后续加工.     

拉细羊毛产品的染色性能

测定拉细羊毛纤维的染色性能 ,给出拉细羊毛的染色参考工艺和处方以及必要的技术措施。研究和实践表明 ,拉细羊毛在 40～ 85℃温度段是染色的关键 ,染色后纤维的强力和伸长亦受到一定程度的影响。     

拉细羊毛产品的染色性能

羊毛纤维拉仲细化后，微观上导致蛋白质大分子（肽链）仲展，取向度提高，它能增加纤维入射光的多层次的反射率而显著增加光泽。使拉细羊毛比普通羊毛纤维白，因此可以上染出更鲜艳的颜色，特别是上染浅色。     

拉细羊毛微悬浮体染色

采用Lanasol CE型系列染料以微悬浮体形式对拉细羊毛进行染色,并与传统染色工艺比较。确定微悬浮体染色优化工艺为：甲酸用量1．5％（omf）,微悬浮体化助剂WRJE量1．0％（omf）,微悬浮体化助剂TS用量0．5％（omf）,染色实验染料用量为5％（omf）。结果表明,采用微悬浮体染色工艺,可显著提高染料的上染百分率和固色率,同时在保证染色织物牢度的同时提高了手感和蓬松度。     

拉细羊毛微悬浮体染色

采用Lanasol CE型系列染料以微悬浮体形式对拉细羊毛进行染色,并与传统染色工艺比较。确定微悬浮体染色优化工艺为：甲酸用量1．5％（omf）,微悬浮体化助剂WRJE量1．0％（omf）,微悬浮体化助剂TS用量0．5％（omf）,染色实验染料用量为5％（omf）。结果表明,采用微悬浮体染色工艺,可显著提高染料的上染百分率和固色率,同时在保证染色织物牢度的同时提高了手感和蓬松度。     

拉细羊毛的结构形态与性能

以3种不同拉细羊毛为研究对象,对其表面鳞片结构形态、强伸性能、摩擦性能、热水收缩率进行了测试,并与细度相当的细支羊毛(100支)及山羊绒进行对比研究.研究表明:拉细羊毛表面鳞片高度增加,密度减小,且有脱落、翘起的现象.同时,拉细羊毛横截面呈多边形状,呈现不同的反射光.与细度相当的细支羊毛和山羊绒相比,拉细羊毛纤维断裂强度大,缩绒性小,具有山羊绒和细羊毛无法比拟的一些特性.但是,拉细羊毛具有较高的热水收缩性能,在实际加工中要注意掌握低温原则.     

纯棉织物的改性及其染色工艺探讨

采用改性剂TCO、改性剂F-60分别对纯棉织物进行阳离子改性,并对改性后的纯棉织物用活性、还原染料染色,探讨改性剂及用量、染色方式对染色深度K／S值的影响,以及改性纯棉染色织物色泽、摩擦牢度的变化。结果表明：改性剂的用以10g／L左右为宜,经改性纯棉织物活性、还原染料浸染染色的K／S值提高显著;改性纯棉活性染料染色织物摩擦牢度下降明显,而还原染料影响较小,且使染色织物的色泽变得萎暗。     

活性染料深浓色染色织物湿摩擦牢度探讨

活性染料深浓色染色织物的湿摩擦牢度是困扰提高产品质量的难题之一。以棉织物为染色对象,分析了活性染料湿摩擦牢度的影响因素,并通过实验对活性染料染色加工工艺进行探讨,找出的最佳染色条件为：70℃时上染、固色,NaCl、Na2CO3用量为15 g/L。     

纱线涂料染色工艺

介绍了涂料绞纱染色、纱线环状染色及后序仿旧整理和柔软整理的工艺和助剂,讨论了涂料染色中增深剂PNT和湿摩擦牢度提高剂PW及PG的性能、用量和使用效果.     

一浴法染色新工艺的探讨

探讨了用分散／活性染料对涤／棉混纺织物进行一浴法染色的工艺条件，以及用载体法对涤／丝混纺织物进行一浴一步染色。实验表明，应用该工艺染色不仅染色效果好，色泽鲜艳，上染率高，牢度较好，而且节水、节能、省时，完全符合染整工艺的发展方向。     

毛用活性染料德龙素红CE羊毛染色工艺探讨

用毛用活性染料德龙素红CE对羊毛线进行染色,探讨了HAc用量、(NH4)2SO4用量、染色温度、染色时间、助剂对染色上染率、固色率和耐皂洗色牢度的影响。结果表明:德龙素红CE染羊毛线的优化工艺为HAc 1.0%~1.5%(omf)、(NH4)2SO43.0%~4.0%(omf)、平平加O 1.0%~1.5%(omf)、染色温度85℃、染色时间60~70 min、羊毛线2 g、浴比1∶50;上染率为95%~96%,固色率为94%~95%,耐皂洗色牢度的变色、沾色均为4~5级。     

溶解度参数在分散染料拼混染色及其他领域的应用（待续）

溶解度参数δ是热力学上衡量非极性溶质与溶剂之间作用力的一种方法。自1911年提出这一概念后,30年代,以内聚能参数衡量其大小,通过物质汽化热来计算,但是难以汽化的物质,难以测定其汽化热;60年代通过计算出物质分子结构中基团的吸引力常数与摩尔体积总和之商求得溶解度参数,简化了溶解度参数的计算;80年代末将此概念应用到分散染料对PET聚酯纤维染色中。通过计算,PET的δ为10．79,而传统PET的δ都在10．30～11．60,两者相容性很好,因此,染色性能与牢度性能俱佳。将该方法应用到分散染料拼混和染厂拼色获得了极佳的效果。PTT聚酯纤维的δ值为10．50,传统分散染料适合它的染色。PLA纤维实际上是一类脂肪族聚酯纤维,性能与PET、PTT不同,其δ值为12．80,传统分散染料染色达不到很好的效果,亟待研究开发PLA专用分散染料。     

溶液聚合法制备防泳移剂及其对涂料染色性能的影响

采用共聚单体经溶液聚合制成防泳移剂,研究了单体的筛选、共聚单体质量比、引发剂用量、反应温度、反应时间对防泳移剂合成的影响,并测试了防泳移剂用量对涂料染色性能的影响,优化的防泳移剂合成条件为:m(甲基丙烯酸)∶m(丙烯酰胺)∶m(顺丁烯二酸酐)=6∶8∶1、w(引发剂)=4.0%(对单体质量)、85℃反应5 h.用防泳移剂6 g/L进行涂料染色,所得色织物防泳移性5级、干摩擦牢度4~5级、湿摩擦牢度3~4级、手感较软.     

AB法工艺处理染色废水

某染色废水处理工程采用AB法工艺,已稳定运行十年。设施出水水质达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4287-92)中Ⅰ级标准,其中CODcr在50mg/L以下,出水部分回用。实践表明,在染色废水处理上,AB法工艺具有设计合理、运行稳定可靠、抗冲击负荷能力强等优点。     

锦纶染色后不排液直接固色工艺探讨

选取不同类型的酸性固色剂对锦纶染色后不排液直接固色处理,并对工艺可行性进行探讨,测试并分析了固色剂种类、固色剂用量、染料种类、匀染剂种类、皂洗剂的用量等对耐皂洗色牢度的影响,并将锦纶染色不排液直接固色工艺与传统工艺进行比较。结果表明,锦纶染色后不排液直接固色工艺是可行的,缩短了工艺流程,实现了节能降耗,提高了效率;与传统工艺相比,织物耐皂洗色牢度相当,染色深度基本一致,并且其固色前后色光变化较小。