从洗油中分离喹啉的新方法

以洗油为原料,通过精馏-共沸精馏法,研究了喹啉的分离精制。首先精馏洗油,切取不同温度段的馏分,然后分别与共沸剂乙二醇进行共沸精馏试验;在共沸精馏中,通过改变馏分与共沸剂的质量比和回流比,考察了不同条件对喹啉纯度的影响。结果表明:①精馏洗油切取喹啉馏分的较佳条件为:回流比为10∶1,切取温度范围为220~230℃;②共沸精馏的较佳条件为:回流比为10∶1,喹啉馏分与共沸剂的质量比为1∶2.4,切取温度范围为188.4~188.8℃,喹啉的纯度可达98.5%。该方法具有操作简单、步骤少、纯度高、无污染的特点。     

煤焦油洗油中提取联苯工艺的探讨

对煤焦油洗油进行精密精馏,获得富含联苯的馏分,作为分离精制联苯的原料。采用共沸精馏与混合溶剂析出相结合的方法,对馏分进行联苯的分离和精制。探讨了分离精制联苯的工艺,优化了工艺参数,提出了可行的工艺路线。研究结果表明,采用该工艺,可以从煤焦油洗油中得到纯度为97.5%的工业联苯。     

吲哚的分离精制技术

住金化学公司鹿岛工厂利用二甘醇对萘塔底油(洗油)与甲基萘进行共沸蒸馏, 共沸残液中 含有13％的吲哚。通过对吲哚分离精制方法的研究, 提高了吲哚的回收纯度, 现介绍如下。1 吲哚的分离精制1.1 吲哚分离精制方法的概况对工业萘塔底油(洗油)进行脱碱处理后, 用二甘醇进行共沸蒸馏, 切去吲哚前馏分和除去 多余的二甘醇, 再精馏制取吲哚。精馏所得的吲哚用水和甲醇进行再结晶, 制取高纯吲哚。1.2 吲哚的浓缩脱碱后, 洗油中的大部分成分在用二甘醇共沸蒸馏时与吲哚分离, 其主要成分的沸点和共 沸温度见表1。洗油用二甘醇进行共沸蒸馏时, 可获得…     

从异丙醇装置副产中分离精制异丙醚的工艺研究

采用萃取精馏和共沸精馏的试验方法，从异丙醉装置副产中分离精制异丙醚可以得到纯度大于99％的异丙醚和纯度大于99．5％的异丙醇，并且产率较高，具有明显的经济效益。     

从杂醇油中分离高纯度异丙醚的新方法

采用共沸精馏的试验方法,从异丙醇装置副产杂醇油中分离精制异丙醚可以得到纯度大于99．5％的异丙醚,并且产率较高,具有明显的经济效益。     

2-甲基萘从洗油中分离提纯的研究

介绍了一种从含2-甲基萘量较低的洗油中分离、提纯2-甲基萘的有效方法。所得2-甲基萘经气相色谱分析其纯度可达99．5％,回收率在79．8％以上,此方法具有工艺简单、产物纯度高、污染低、共沸剂可以重复利用和成本低等特点。     

恒沸蒸馏法提纯β-甲基萘

以单乙醇胺为共沸剂从煤焦油馏分和石油催化重整油中分离、提纯β-甲基萘;前者β-甲基萘纯度达94％,后者β-甲基萘含量为87％～93.4％。     

从中质洗油提取高纯度2,6-二甲基萘的工艺研究

2,6-二甲基萘是重要的有机化工原料,通过对中质洗油进行减压精馏,富集2,6-二甲基萘,对富含2,6-二甲基萘的馏分进行多次溶剂结晶,以提高产品中2,6-二甲基萘的含量。实验结果表明,减压精馏富集的2,6-二甲基萘馏分,经过五次溶剂结晶,可得到纯度为99.72%的2,6-二甲基萘产品。     

从洗油中分离和精制苊的新工艺研究

采用精馏和重结晶相结合的方法,研究了从洗油中分离和精制苊的新工艺.结果表明,单纯使用多次精馏的方法很难制得高纯度的苊,而通过精馏与重结晶相结合的方法可制得高纯度的苊;提出了从洗油中提取苊的精馏-重结晶工艺,该工艺具有能耗低、纯度高、收率高、工艺简单、溶剂可多次循环套用、无环境污染和成本低等优点.     

煤焦油洗油中苊的分离提纯研究

在通过精馏和重结晶从洗油中提取苊的研究基础上,提出了分离精制苊的精馏—共沸精馏—重结晶工艺。结果表明:在改进后的工艺路线中,通过共沸精馏对精馏收集到的苊馏分进一步富集,克服了因精馏获得苊馏分中苊含量低而多次重结晶造成苊回收率偏低的问题,提高了苊的回收率,且得到的苊纯度高达99.6%。     

不同共沸剂对洗油中β-甲基萘分离的影响

论述了洗油分离时，按1．4：1比例加入不同的共沸剂（乙二醇、乙醇胺、二甘醇、庚烷-乙醇胺）进行分离提纯对提纯纯度及提纯效率的影响。研究发现：用乙三醇和乙醇胺作为共沸剂时效果比较好。用约24块塔板的精馏柱精馏时纯度可以达到84．8％，而且提纯物杂质的种类比较少；二甘醇和庚烷一乙醇胺作为共沸剂时，效果不好，产物纯度大约70％，且产物中杂质种类也比较多。     

β-甲基萘生产的研究与试验

对β-甲基萘生产进行了研究和试验,采用共沸精馏可以生产出含量大于95%的β-甲基萘产品,同时还可以生产出α-甲基萘产品。提高了企业的经济效益,增加了产品品种。     

甲醇-碳酸二甲酯二元共沸物的分离

分别用共沸精馏法和萃取精馏法对甲醇一碳酸二甲酯（DMC）二元共沸体系进行了分离，通过正交实验分别得到了最佳分离工艺条件。实验结果表明，共沸精馏法的最佳分离工艺条件：共沸剂正己烷用量为总质量（共沸剂＋甲醇）的76％，回流比控制在3：1，馏出速率为6mL／min；萃取精馏法的分离最佳工艺条件：以糠醛为萃取剂，回流比控制在3：1，萃取剂滴加速率为3mL／min，萃取剂配比为4：1。并分别从装置和纯度方面对两种方法进行比较，结果表明萃取精馏法占优。     

萃取-精馏法从乙烯焦油中提取β-甲基萘

介绍了一种从乙烯焦油中提取β-甲基萘的方法,研究了以乙烯焦油230～250℃馏分为原料,利用萃取-精馏相结合的方法提取β-甲基萘。结果表明,采用浓度为80%的硫酸作溶剂萃取原料中的喹啉类物质和吲哚,萃取后喹啉类为痕量,吲哚从2.06%减小到0.08%。萃取后的馏分进行精馏得到纯度96.73%的β-甲基萘,产品收率接近60%。该法与精馏、结晶、重结晶的工艺相比得到的β-甲基萘杂质含量低、纯度高。     

共沸剂对碳酸二甲酯-甲醇分离效率的影响

采用正庚烷、正己烷、环己烷、1,2-二氯乙烷、四氯化碳和苯等共沸剂,较系统地考察了共沸剂及回流比对碳酸二甲酯(DMC)-甲醇共沸物共沸精馏分离效果的影响。结果表明,采用共沸精馏法可以高效分离DMCCH_3OH共沸物,调控回流比以及共沸剂可以有效改变分离后釜液中组分的组成。在相同共沸剂下,当回流比为7∶1和8∶1时DMC-CH3OH共沸物的分离效果较好。在相同回流比7∶1下,采用不同共沸剂共沸精馏DMC-CH_3OH混合物得到DMC质量分数顺序为:1,2-二氯乙烷四氯化碳环己烷苯正己烷正庚烷。     

减压间歇萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇过程模拟

间歇萃取精馏是化学工业中重要的分离方法之一,该技术是一种具有分离共沸物及有广泛应用潜力特点的分离技术,变压操作可以改变共沸的组成.减压间歇操萃取精馏可强化共沸物分离,选用N,N-二甲基甲酰胺(DMF)作萃取剂,在UNIFAC相平衡理论的基础上,利用追赶法模拟了二元共沸物减压间歇萃取精馏过程.且通过实验验证了所建数学模型的正确性及计算方法的可靠性.     

共沸精馏制取无水乙醇的实验研究

以工业酒精为原料,采用间歇共沸精馏方法制取无水乙醇,考察了共沸剂类型、共沸剂用量、共沸精馏时间等因素对分离效果的影响,实验结果表明:采用环己烷作共沸剂,共沸剂的实际加入量与理论加入量之比约为1.23:1和共沸精馏时间为135min左右时,制得的无水乙醇浓度(质量分率)可以达到99.88%.     

共沸剂对碳酸二甲酯-甲醇共沸物分离效率的影响

采用正庚烷、正己烷、环己烷、1,2-二氯乙烷、四氯化碳和苯等共沸剂，较系统地考察了共沸剂及回流比对碳酸二甲酯（DMC）-甲醇（CH3OH）共沸物共沸精馏分离效果的影响。结果表明，采用共沸精馏法可以高效分离DMC-CH3OH共沸物，通过调控回流比以及共沸剂可以有效改变分离后釜液中组分的组成。采用相同共沸剂下，当回流比为7∶1和8∶1时DMC-CH3OH共沸物的分离效果较好。相同回流比7∶1下，采用不同共沸剂共沸精馏DMC-CH3OH混合物得到DMC的质量分数和收率顺序为：1,2-二氯乙烷＞四氯化碳＞环己烷＞苯＞正己烷＞正庚烷。     

废溶剂油中二甲苯/醋酸丁酯分离研究

研究了以均相间歇精馏和非均相共沸间歇精馏从工业废溶剂油中分离二甲苯和醋酸丁酯。对预处理后的原料进行了间歇精馏工艺实验研究,考察了分离温度、时间、回流比、共沸剂与废溶剂油的体积比等操作参数对分离过程的影响,结果表明,均相精馏分离温度从114.6~126.5℃。均相精馏中醋酸丁酯的收率和纯度为75%和80%,二甲苯收率和纯度为75%和90%。非均相共沸精馏分离温度从88~91.2℃,非均相共沸精馏中醋酸丁酯的收率和纯度为93%和60%,二甲苯收率和纯度为85%和95%。     

从异丙醇装置副产中分离精制异丙醚的工艺研究

采用萃取精馏和共沸精馏的试验方法,进行了从异丙醇装置副产中分离精制异丙醚工艺的研究,结果可以得到纯度大于99%的异丙醚和纯度大于99.5%的异丙醇,并且产率较高。