板式换热器板片失效分析

采用化学成分分析、电镜扫描等方法,对出现裂纹的换热器板片样品进行了逐项分析。结果表明,板片发生裂纹和泄漏的主要原因为密封面本身存在比较高的冷加工残余应力,介质中有较高的Cl-,在操作压力下,换热器板片发生了应力腐蚀。同时针对本次事故发生的原因提出了相应的预防措施。     

板壳式换热器泄漏原因分析及改进

对连续重整装置板壳式换热器泄漏原因进行了分析,认为该换热器失效是氯化物应力腐蚀造成的。提出了有效的改进措施,对国产板壳式换热器应用具有借鉴意义。     

印刷板式换热器在荔湾3-1气田中的应用

印刷板式换热器通过采用化学腐蚀的方法来腐蚀板片换热流道,将流道腐蚀完毕后的所有板片按照流道介质的性质,冷热交替重叠起来准备基本原子扩散.将所有重叠起来的板片整体放置于特制的设备内,给板片施加一定的压力和温度,经过一定时间后板片之间的接触面相互熔在一起,所有的板片将成为一个不可拆卸的整体,所有板片原子扩散完毕后进行整个换热器的组装.印刷板式换热器相比管壳式换热器和板式换热器具有非常突出的优点,主要体现在:具有极高的换热效率；具有极高的耐高温和耐高压能力；在同等功率的条件下,印刷板式换热器体积和重量是管壳式换热器的1/5.     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀原因分析及对策

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ套常减压装置常顶换热器管束材质原来使用的是10号碳钢,频繁出现腐蚀泄漏问题,平均泄漏间隔约18个月。将一台换热器更换为衬钛管固定管板换热器后,表现出优良的耐蚀性能,已连续使用超过8 a,设备状态仍良好。在电脱盐污水分析各项指标正常的情况下,分析常顶换热器出现严重腐蚀的主要原因是常顶油气初凝区酸液中和不完全所致,造成的局部酸腐蚀,而氯化铵盐结晶冲刷和堵塞换热管加重了这种腐蚀。通过将常顶换热器全部升级为衬钛管固定管板换热器,并采取原油注碱、使用有机胺中和剂替代氨水等工艺防腐措施,降低了常顶介质中氯离子含量和系统铵盐结晶,常顶换热器腐蚀泄漏问题得到有效解决。     

冷却水换热器腐蚀泄漏分析及防护

某公司乙烯装置冷却水换热器管束腐蚀泄漏,采用宏观、化学和腐蚀探针分析等手段,对换热器管束的腐蚀泄漏原因进行了分析。分析结果表明,换热器管程冷却水中Ca2+含量、总硬度值较高,冷却水具有较强的结垢性,导致管束内壁严重结垢而发生垢下腐蚀是造成管束腐蚀泄漏的主要原因;氯离子和溶解氧对管束的腐蚀泄漏也有一定的影响。提出了冷却水换热器腐蚀泄漏的防护措施。     

换热器冷冲压波纹板片腐蚀原因探讨

冷冲压波纹板片的腐蚀泄漏是板式换热器的主要失效形式。着重讨论了波纹板片的均匀腐蚀、温差腐蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀、孔蚀、磨损腐蚀与磨振腐蚀等主要腐蚀形式,分析了腐蚀的原因,以期为生产实际提供借鉴。     

高氯油对加氢高压换热器的影响及对策

某化工厂航煤加氢装置,因上游原料变化一段时间内加工高氯原油,期间高压换热器多次出现铵盐结晶堵塞,增加在线注水,实施间断注水缓解换热器的堵塞,维持生产。后在装置停工检修期间,对高压换热器进行抽芯检查,发现注水点后不锈钢换热器管束出现明显腐蚀,其中在一台换热器管板部位发生明显泄漏,分析认为腐蚀失效的主要原因是Cl-的应力腐蚀开裂,对该台换热器进行短接处理,泄漏与Cl-的腐蚀有直接关系,因此,生产过程中要严格控制原料中氯含量,这是解决问题的根本方法。     

板式换热器顶板腐蚀泄漏原因分析

介绍了常压塔顶板式换热器顶板腐蚀穿孔的基本情况,对顶板腐蚀区域进行了金相组织分析、微观形貌扫描电镜分析、能谱分析以及力学性能测试等,分析结果表明:顶板泄漏失效的主要原因是换热器钛板在制造或安装过程中局部区域发生了铁污染,在环境介质作用下,发生了电化学反应,导致材料吸氢,使表面脆化和鳞片状剥落,从而造成换热器腐蚀穿孔。     

电脱盐换热器失效分析

山东石大科技有限公司的一台电脱盐换热器在大修后约运行了3个月就发生了明显泄漏.经对泄漏的换热管进行材质分析和对腐蚀产物、软化水水质进行分析检测后认为换热管失效主要是由于结构不合理导致软化水流速变化产生结垢和腐蚀所致.同时软化水中C1-超标,致使腐蚀进一步加剧.新设备对折流板进行了改进并改善了水质,现已安全运行1年半.     

高压换热器管头开裂原因分析

加氢装置高压换热器多选用U型管束,换热管与管板的连接接头属于管束常见失效泄漏部位。文中针对某高压换热器管板及管头开裂现象进行了结构分析、宏观检查及结晶物化验,确定了是由应力腐蚀引起的管板及管头开裂,并提出了相应的改进方案。     

连续重整装置进料换热器腐蚀内漏原因分析和对策

连续重整装置进料换热器更换为国产板壳式换热器,运行几年后其热端温差由投用初期18.5℃上升至45.0℃,重整生成油环烷烃质量分数也从1%升高至4%左右,说明换热效率下降,同时发生了内漏。分析认为结焦、结垢、堵塞、腐蚀等是造成换热效率下降的主要原因,同时由于换热器板片结垢堵塞致使其长期受热不均,产生的应力变化造成板片被撕裂,发生内漏。详细介绍了装置停工堵漏修复的经验方法,并总结了利用优化进料、提高换热器入口温度、控制循环氢杂质、采用低流量保护等确保进料板式换热器长周期运行的方法。     

炼油厂设备腐蚀故障失效分析三例

结合炼油厂常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔和汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏等三例设备腐蚀案例进行了失效原因分析。分析结果表明：常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏由管程介质即顸循环引起,为HCl结露产生的H,0-HCl体系腐蚀所致;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔由于注碱方式导致反应流出物和热碱水在混合过程中产生局部低压区,造成c。蒸发,大大加快了流速。另外碱液中水分稀释反应流出物中夹带的浓硫酸,使其含量变低,从而导致20合金的严重腐蚀;汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏主要由于壳程介质水、蒸汽或换热管与管板的联接制造缺陷引起。最后针对不同的腐蚀问题提出了防护措施。     

大型轧制焊接板壳式换热器的研制

新研制的大型轧制焊接板壳式换热器集板式换热器和管壳式换热器的优点于一体 ,既保留了前者高效传热的特点 ,又继承了后者压力壳承压能力高和密封性好的长处 ,增强了对炼油工艺的适用性。这种板壳式换热器的结构研究主要针对板程和壳程的结构形式 ,管板的分析计算以及板束与壳体热膨胀差的平衡。较长板片的连续压制成型和薄板片间的焊接是制造该换热器的关键技术。这种换热器比立管式换热器的传热效率高 2～ 4倍 ,占地面积减少 50 %以上 ,每年节省加热炉燃油费、电费等约 35万元 ,操作费约 76万元     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析,指出换热器管外壁的腐蚀主要是H_2S-HCl-NH-3-H_2O型的全面腐蚀,管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始,并向管内壁发展,而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。     

催化分馏塔顶循换热器腐蚀及对策

针对洛阳石化总厂重油催化装置分馏塔顶循换热器腐蚀严重的情况,认为催化分馏塔结盐是造成顶循换热器腐蚀的主要原因.在进行腐蚀原因分析的基础上,经过实验室试验,提出了用水洗加注缓蚀剂的措施,解决催化分馏塔结盐及顶循换热器腐蚀的防护对策.     

加热炉余热回收设备烟气露点腐蚀及其抑制

介绍了工业加热炉余热回收空气预热器、省煤器、尤其是扰流子换热器和热管换热器在应用中受到的含硫烟气露点腐蚀问题,并对腐蚀的抑制办法进行了探讨.     

涡流检测技术在炼化装置腐蚀检查中的应用

炼化装置发生的事故大部分是因为设备、管道腐蚀泄漏造成的.为了掌握设备的腐蚀状况,炼化装置大修时,采用涡流检测技术对换热器管束进行了腐蚀检查,全方位掌握了冷换设备的腐蚀状况,准确评估管束的缺陷等级,预测在用冷换设备管束的使用寿命.拟定了隐患整改措施,降低腐蚀泄漏风险.     

常顶换热器腐蚀失效分析及对策

采用光谱法、光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等手段对某炼油厂蒸馏装置的常顶换热器进行了腐蚀失效分析,分析表明,换热器的成分及组织均符合设计要求,失效的主要原因是由于换热器处于H2S—H2O-HCl腐蚀环境,发生了腐蚀。因此,根据常顶低温部位的腐蚀介质和腐蚀机理,应加强“一脱三注”管理,采取换热器管束材料升级及表面处理等工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施,控制并降低系统腐蚀。     

加氢裂化装置高压换热器的腐蚀与防护

加氢裂化装置的高压换热经常发生腐蚀泄漏,严重影响了装置的平稳运行。文章介绍了加氢裂化装置高压换热器的腐蚀问题。针对高压换热器管束结晶问题,通过对原料性质、运行条件、防腐措施等情况进行了分析,发现原料中硫氯元素严重超标,其中氯质量分数最高为5.6μg/g,是标准的2.3倍,从而认为高压换热器产生腐蚀的主要原因是原料中的氯化物、硫化物超标,运行温度在氯化铵结晶范围内及注水量不足所致。提出了监控原料中的腐蚀介质、采用原油脱氯技术、优化现有防腐措施等建议。     

Analysis and Prediction of Corrosion Risk in Atmospheric Distillation Tower Overhead System

In order to optimize the atmospheric tower overhead low-temperature system,the physical parameters,multiphase composition,aqueous dew point temperature,and ammonium salt crystallization temperature are simulated with process simulation software.The temperature distribution in overhead heat exchanger is calculated by heat transfer calculation.The special parts with elbows near the inlet and outlet of heat exchanger are studied by fluid field analysis.Results indicate that under current operating conditions,the aqueous dew point temperature and initial crystallization temperature of NH4Cl are 91°C and 128°C,respectively.Ammonium salt appears in the distillation tower and liquid water occurs in heat exchanger tubes,in which the dew point induced corrosion is the most direct factor for heat exchanger corrosion.In the heat exchanger,condensate water appearing in the area 2.7 meters away from the bundle inlet can give rise to corrosion risk under the moist NH4Cl and high concentration of acidic solution circumstance.For the pipes and elbows located near the inlet and the outlet of heat exchanger,the flow field presents an unsymmetrical distribution.High risk areas are mainly concentrated on the external bend of elbows where the liquid water concentration is higher.The coupling of simulation methods established thereby is approved as an effective way to evaluate the corrosion risk in the atmospheric column overhead system and can provide a scientific basis for corrosion control.