圆锥形零件拉深过程分析及工艺参数的影响

建立了包括板料、凸凹模和压边圈在内的整体分析模型,对锥形件拉深成形过程进行了数值模拟。还将分析结果同实验数据进行比较,揭示了锥形件成形的机理。根据多组工艺参数的对比和分析,得出了板料破裂和起皱的原因,这对于拉深过程的智能控制具有重要的意义。     

复杂零件多道次拉深成形的计算机仿真

研究了计算机仿真在分析板料多道次拉深成复杂零件过程中的作用 ,针对数值模拟过程中的一些关键技术 ,如工件几何建模、有限元网格划分、边界条件的确定做了详细阐述 ,探讨了多道次拉深成形数值模拟的一般过程 ,并举出了轿车门内板模拟件两道次拉深过程仿真的成功算例     

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。     

基于FEM的圆筒件拉深工艺参数优化设计

采用Deform-3D软件对圆筒件拉深成形过程进行数值模拟,分析了不同凹模圆角半径下的拉深工艺参数对成形质量的影响,揭示了压边力与筒壁最小厚度、拉深件高度以及凸模压力之间的变化关系,得出了拉深工艺参数的优化方案,有效解决了工艺参数设计时理论和经验公式计算误差较大的问题.结果表明:基于有限元模拟的成形工艺参数优化是可靠的,可为高效的模具设计和生产提供科学依据.     

6061高强度铝合金拉深工艺参数优化

基于DynaForm对6061高强度铝合金板料拉深成形过程进行仿真模拟,通过设计正交试验,研究在不同温度、压边力、冲压速度下的拉深件成形质量,采用极差与方差分析了3个工艺参数的影响程度,并对该影响因素进行了优化分析。研究结果表明:最佳的成形工艺参数为,400℃的试验温度、8 kN的压边力和4 mm/s的冲压速度。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

控制臂外片拉深成形过程数值模拟与工艺优化

建立了控制臂外片拉深成形的有限元三维模型,通过改变拉深成形的关键参数,对其拉深过程进行了数值模拟分析,并研究了影响控制臂外片拉深失效的主要因素。结合有限元分析结果,在生产现场进行整改,基本上消除了控制臂外片在拉深过程中的开裂现象。     

工艺参数对TA0半球件冷拉深成形的影响规律

以TA0薄壁半球形零件冷拉深成形为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的手段,在研究该拉伸成形过程中零件的应变及壁厚分布规律及组织演变规律的基础上,对破裂、起皱缺陷位置进行了预测。同时,采用正交试验分析方法,研究了单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径和凸凹模间隙等工艺参数,对该拉深成形过程的影响规律。结果表明,单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径对拉深过程均有显著影响,其中贡献率分别为凹模圆角半径41.04%,摩擦系数30.27%,压边力24.68%。     

工艺参数对TAO半球件冷拉深成形的影响规律

以TAO薄壁半球形零件冷拉深成形为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的手段,在研究该拉伸成形过程中零件的应变及壁厚分布规律及组织演变规律的基础上,对破裂、起皱缺陷位置进行了预测.同时,采用正交试验分析方法,研究了单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径和凸凹模间隙等工艺参数,对该拉深成形过程的影响规律.结果表明,单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径对拉深过程均有显著影响,其中贡献率分别为凹模圆角半径41.04%,摩擦系数30.27%,压边力24.68%.     

双联盒拉深工艺与模具

分析了双联盒的拉深成形工艺及其拉裂缺陷，根据数值模拟结果，设计了双联盒的拉深工艺，并介绍了拉深模具结构。     

减振钢板拉深变形的有限元数值模拟

采用有限元软件MSC．Marc基于拉格朗日的弹塑性本构方程,对减振钢板的拉深变形进行了数值模拟。模拟中特别考虑了接触边界条件和材料特性。得出了变形过程中的应力应变状态和错动量分布,以及影响错动量的因素。为减振钢板的成形工艺设计提供了理论基础。     

计算机仿真技术在现代冲压成形过程中的应用

将传统冲压成形工艺与现代冲压成形工艺进行比较，详细介绍了计算机仿真技术在现代冲压成形中的应用步骤，并通过具体的实例说明计算机仿真技术对现代冲压成形的贡献。     

焊板拉深成形有限元模拟研究

数值模拟技术能够减少试验次数、降低生产成本、加快研制周期,在轻合金板料成形领域发挥了巨大作用[1-3]。可以快速准确地确定各种参数对金属塑性流动的影响,预测零件成形中起皱等缺陷的产生[4];预测并消除拉裂,计算压边力[5];对于汽车和飞机等工业领域关注的回弹问题[6]进行零件的尺寸[7]计算,为生产中工艺分析和模具设计提供科学依据。     

新型液压—机械拉深模与工艺过程数值模拟

介绍一种新型液压—机械拉深模装置,液压力能在拉深过程中形成径向推力、摩擦保持及流体润滑效应,建立与新型液压—机械拉深模相应的数值模拟模型,通过添加节点力和单元力来实现径向推力和凹模腔压力建模。用建立的模型,设置与实际试验相一致的工艺参数,对08Al拉深钢板进行数值模拟计算,将模拟计算结果与实际实验结果进行对比,说明径向推力和凹模腔液压力建模的正确性,为进一步进行液压—机械拉深工艺研究奠定基础。     

数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究

应用PAMSTAMP模拟软件研究分析了影响回弹计算精度的因素，包括网格尺寸、虚拟冲压速度和自适应网格应用，及工艺参数对回弹量的影响，包括压边力、材料性能和摩擦系数。     

有限元模拟用于优化镁合金板碟形拉深成形的模具参数

运用有限元的方法,对厚度1.2mm、直径52mm的AZ31B镁合金板常温冲压成直径为29mm的碟形件进行模拟,通过分析模具参数对最大主应力值及拉深性能的影响,优化出适合于该工艺的模具参数,并进行相应的试验。模拟结果表明,凹、凸模圆角半径、凹凸模间隙的优化,能降低最大主应力值并延缓裂缝的产生,从而提高镁合金塑性成形性能;模拟得到较优凹模圆角半径2.6mm、凸模圆角半径1.8mm,适宜的凹凸模单边间隙为1.3mm。试验结果表明,高径比随着模具参数的变化而增加,材料的成形性能大幅提高,验证了有限元模拟结论的可靠性。     

球底筒形件表面摩擦系数对拉深成形影响的数值模拟

通过ABAQUS软件对球底筒形件拉深过程进行数值模拟,得到球底筒形件模具表面摩擦系数对成形件厚度和材料流动性具有重要影响,且模具表面存在最优的摩擦系数分布.基于此,采用均匀试验,对模具表面的摩擦系数进行优化组合.模具表面摩擦系数优化组合后,成形件的最大减薄率降低了26.54％,成形件的厚度分布更加均匀,均匀度提高24.87％;模拟结果为模具表面摩擦系数的主动优化设计制造提供理论依据.     

变薄拉深过程的数值模拟

利用上限元法对变薄拉深过程进行了数值模拟。在考虑加工硬化的基础上分析了凹模、芯轴与制件之间的摩擦因子以及变形比对变薄拉深工艺过程的影响。     

基于相似理论的汽车覆盖件拉深成形物理模拟与数值模拟

在相似理论的基础上，把汽车覆盖件成形的物理模拟和数值模拟结合起来加以研究。论述了物理模拟的主要过程和具体实验装置与实验步骤，提出在计算机仿真过程中用快速建模方法实现有限元建模，并将物理模拟和数值模拟的结果进行了对比，以确保实验数据的可靠性，为实际生产实践提供有效的理论指导。     

铝合金板材电磁脉冲拉深实验与有限元模拟

在金属板材的电磁脉冲拉深成形中,采用一种使成形件凸缘部分的材料可以径向流动的方法。形成了一种拉深—胀形特点相结合的成形工艺,可以提高材料的拉深极限。在此基础上通过改变电压和板料直径等工艺参数,可获得更大拉深高度。