铝合金表面电弧喷涂铝涂层工艺与性能

采用电弧喷涂工艺在6061铝合金基体表面喷涂高纯铝涂层,利用金相显微镜对涂层的组织进行观察,分析了基体与涂层的结合方式,测量了涂层的孔隙率.并采用质量分数为5%的NaCl溶液浸泡试验、盐雾试验和电化学试验,检验了涂层的耐腐蚀性.结果表明,利用电弧喷涂技术可以在6061铝合金基体表面形成均匀、致密、孔隙率低、结合良好的高纯铝涂层;高纯铝涂层耐腐蚀性较好,对铝合金基体起到了保护作用,涂层经过封孔工艺处理后保护作用更好.     

6061铝合金表面电弧喷涂纯铝涂层的研究

采用电弧喷涂技术在6061铝合金基材表面制备纯铝涂层.利用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪对其显微组织结构、涂层形貌、腐蚀产物、孔隙率进行了分析.采用电化学试验、浸泡试验、中性盐雾试验检测了涂层在w(NaCl)=5%的溶液中的耐腐蚀性能.研究结果表明,在铝合金基材表面能够获得组织均匀致密,低孔隙率的纯铝涂层,涂层与基体为机械嵌合,涂层封孔处理后,试样的耐蚀性能有很大提高,涂层对基体无阴极保护作用.     

超音速电弧喷涂不锈钢涂层结合强度研究

本文研究了采用超音速电弧喷涂在 ４５~＃钢以无底层和铝青铜打底时喷涂 ３Ｃｒ１３不锈钢涂层的结合强度测量结果表明,在无底层的条件下,涂层与基体结合强度与普通电弧喷涂相比有较大幅度的提高,而利用铝青铜打底时,涂层与基体结合强度较低,井分析了结合强度提高的原因。     

电弧喷涂涂层及其滑动磨损行为

对电弧喷涂涂层及其摩擦学性能进行了研究。指出:钢涂层颗粒间的结合力主要是机械嵌合、分子间力等,颗粒间为氧化物和显微孔隙所分隔;QAl9-2涂层颗粒间则有较大比例的焊接结合。另外,电弧喷涂涂层中显微孔隙的存在,是使其具有优良摩擦磨损性能的主要原因,尤其在较高的滑动速度下,它的优异性能更加明显。2Cr13钢涂层的磨损机制主要为涂层颗粒的剥离磨损。     

电弧喷涂工艺参数对铝镁合金涂层结合强度的影响

采用ZK400型超音速电弧喷涂设备,在Q235基体卜制备铝镁合金涂层.用正交试验方案对喷涂电压、喷涂电流、喷涂距离和压缩空气压力等工艺参数对涂层结合强度的影响进行研究.结果表明,空气压力对涂层结合强度影响最大,其次为喷涂距离,喷涂电压及电流影响较小.本试验条件下,最佳工艺参数为喷涂电压32V、喷涂电流180A、喷涂距离160mm、卒气压力0.75MPa.     

镍铬合金与其电弧喷涂层腐蚀行为研究

模拟燃煤锅炉气氛进行了800℃热腐蚀试验，比较了镍基合金材料与其电弧喷涂层的腐蚀行为，讨论了其抗腐蚀机理。结果表明在试验条件下，镍铬合金表面首先生成了氧化镍和氧化铬的混合层，随后铬发生均匀内氧化，生成氧化铬层。而涂层表面的镍铬尖晶石氧化物薄膜有利于涂层中的铬发生选择性氧化，形成氧化铬和NiCr2O4尖晶石保护膜，使涂层具有良好的抗热腐蚀性能。     

超音速电弧喷涂不锈钢涂层结构强度研究

本文研究了采用超音速电弧喷涂,在４５＾＃钢以无底层和铝青铜找底时涂涂Ｃ３ｒ１３不锈钢涂层的结合强度,测量结果表明,在无底层的条件下,涂层与基体结合强度与普通电弧喷涂相比有较大幅度的提高,而利用铝青铜打底时,涂层与基体结合强度较低,并分析了结合强度提高的原因。     

表面处理方法对电弧喷涂涂层强度影响的试验研究

电弧喷涂表面粗糙处理效果直接影响到喷涂质量,而目前实际生产中不同的表面粗糙处理方法都有应用。为此采用活塞拉拔式试验方法,评价了喷砂、镍丝电弧拉毛、Ｎｉ／Ａｌ底层喷涂及砂轮磨削四种表面粗糙处理方法。试验结果显示：喷砂法是电弧喷涂较理想的表面粗糙处理方法,Ｎｉ／Ａｌ底层喷涂可获得较高的涂层结合强度,但其成本较高,可用于不宜喷砂的工件;镍丝电弧拉毛法和砂轮磨削法涂层结合强度低,不宜在生产中应用。     

电弧喷涂新型底层材料-Ni-Al合金的研究

利用镍铝二元相图分析了铝含量对制备镍铝合金丝的影响,通过Ｘ射线衍射结果研究了合金丝材及电弧喷涂镍铝合金涂层的相结构,测定了涂层与基体的结合强度,用线扫描测出了涂层与基体间元素的扩散,分析了涂层与基体间造成较高结合强度及形成扩散的原因。     

电弧超声提高电弧喷涂铬涂层的结合强度

提出了用电弧超声方法提高电弧喷涂铬涂层结合强度的新方法.作为电弧喷涂的热源,在对其施加高频调制之后,喷涂电弧可以作为超声发射源.电弧超声改善了喷涂材料的雾化效果,提高了涂层的结合强度,而且结合强度随着超声频率和激励电压的提高而提高.     

镁合金表面电弧喷涂纯铝的界面特性研究

采用电弧喷涂技术对ZK60和AZ91两种镁合金表面喷铝,为了提高界面结合性能,对喷后样品进行了真空条件下450℃保温2h和250℃真空热压1h两种不同的后处理,结果表明:两种处理工艺都能一定程度的提高界面性能,但是前一处理工艺基体晶粒显著长大,后一处理工艺则对基体的影响较小,并且同时改善了涂层自身的性能.     

铝合金表面陶瓷膜层形成机理

用等离子体增强电化学表面处理技术对铝合金表面进行陶瓷化处理,在铝合金表面获得陶瓷膜层,采用Ｘ射线衍射、Ｘ光电子能谱、扫描电镜、透射电镜等测试手段对陶瓷层进行了研究,结果表明：该陶瓷膜层由γ－Ａｌ２Ｏ３,ＡｌＰＯ４和ＣｏＯ等组成;通过对陶瓷膜层的表面形貌和显微结构观察及分析,发现陶瓷膜层形成过程是一个离子运动,表面层不断被击穿形成熔融区,处理体系中的电解质不断向熔融区运动、成核并迅速烧结的过程;陶瓷     

铝合金等离子-MIG复合焊接电弧行为

试验发现铝合金等离子-MIG复合焊中,等离子弧焊接电流为130 A,MIG焊接电流为180 A(基值电流95 A)时,基值时期的MIG电弧在等离子弧附近燃弧阻抗小,复合焊中MIG电弧电压在脉冲基值时期低于单独MIG焊,电荷流效应使MIG电弧在基值时期偏向等离子弧,偏向等离子弧方向的MIG电弧主要电离介质为氩气.当MIG...     

铝合金钎焊工艺专家系统研究

将数据库和计算机程序设计引入焊接专家系统,运用人工神经网络理论实现铝合金钎焊工艺优化设计,研究出NNM算法,并以VB.NET为开发工具、SQL Server 2000为数据库管理系统,设计并开发了铝合金钎焊工艺专家系统.     

铝合金变极性TIG焊接电弧行为

分别采用正弦波变极性和方波变极性氩弧焊对铝合金试板进行了焊接试验,利用高速摄像机和汉诺威分析仪分别对焊接过程中变极性电弧形态及电信号进行采集分析. 结果表明,电弧电压概率密度分布和高速摄像图证实了较小焊接参数条件下正弦波变极性比方波变极性电弧稳定性差的现象. 正弦波变极性TIG电弧随EP(反极性)的增加清理宽度增加,但熔宽未增加,证明此条件下正弦波变极性TIG电弧过于发散;焊接参数较大时,随EP的增加,正弦波变极性熔宽变宽,证实正弦波变极性TIG电弧稳定性随之提高,证明了铝合金变极性TIG焊接过程中EP极性电弧产热大于EN极性电弧能量的本质特征.     

高强度铝合金微等离子体电解氧化陶瓷质膜层影响因素

微等离子体电解氧化是在阳极氧化基础上发展起来的直接在轻合金表面原位生成γ-Al2 O3和α-Al2 O3陶瓷质膜的一项表面工程新技术.α-Al2 O3对陶瓷质膜层的性能起决定性作用,最大限度地促进α-Al2 O3的形成,是改善铝合金表面综合性能的关键.经过对国内近20个单位的调研,发现该技术在军工、航空、航天、机械等领域有着迫切的需求和广泛的应用前景,有望部分替代硬质氧化膜实现大规模生产.本文从基体材料、溶液特性及电参数三方面分析铝合金微等离子体氧化膜层的影响因素,重点分析基体合金元素对陶瓷质膜层的影响.指出该技术在高强度铝合金应用领域的发展方向并对其前景进行了展望.     

铝合金活性MIG焊接电弧行为及微观组织分析

提出了活性熔化极气体保护焊新方法,可增加焊接熔深,改善难熔焊接结构的熔合不良,获得高质量的焊接接头.对铝合金活性熔化极气体保护焊电弧状态进行了分析,发现活性熔化极气体保护焊电弧收缩,电流密度提高.对铝合金活性熔化极气体保护焊焊接接头微观组织进行了分析,与熔化极气体保护焊方法相比,结果表明,透射电镜和面扫描分析表明活性剂的添加没有改变强化相的种类,不会影响焊缝中各种组元的成分含量,同时也对Mn,Cr,Ti等元素的分布没有影响.     

主盐浓度对铝合金表面化学镀Ni-Co-P的影响

试验研究了主盐浓度对铝合金表面化学镀Ni-Co-P的影响。着重探讨不同主盐浓度对镀速和镀层形貌、成分及耐腐蚀性的影响,并得出主盐的最佳浓度。研究结果表明,当主盐浓度为15g/L时,镀速最大,镀层均匀、紧凑、细密、耐腐蚀性良好。