轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

轿车翼子板疲劳断裂改进对策研究

针对某轿车翼子板固定结构断裂问题,首先通过疲劳断裂区域应力数据采集和RMS等效处理,确定固定点受力状态及改进方向;然后通过台架实验明确翼子板疲劳断裂分布和发生疲劳断裂的行驶里程,并利用Miner线性方法估算解决疲劳断裂的板厚;再根据断裂形态优化翼子板固定点结构,对初始方案、对策方案进行CAE疲劳耐久分析;最后选择最优对策并通过实物台架耐久试验进行验证,结果表明:改进对策有效改善该区域的应力分布,翼子板未出现裂纹现象。     

轿车前大灯与翼子板间隙问题分析与处理

汽车的外观品质是衡量整车质量的重要指标,而汽车前部综合问题更是外观品质提升的重点和难点.针对某轿车车型的前大灯与翼子板的间隙匹配问题,通过3DCS三维尺寸链分析软件进行分析,明确前大灯的定位方式、装配工艺、前大灯精度、翼子板冲压精度为主要影响因素.通过优化前大灯的定位方式及结构、装配工艺,提升前大灯精度、翼子板冲压精度等措施并结合实车装配验证,使前大灯与翼子板的匹配间隙由3.5±1.5mm降低到1.1±0.7mm,达到DTS的设计要求,极大提升了整车外观的品质.     

基于事例推理的汽车覆盖件CAPP系统中的事例表达模型

为基于事例推理的汽车覆盖件CAPP系统提出了一种面向对象的事例表达模型。在面向对象建模方法中的传统对象模型的基础上添加关系对象集合R和约束对象集合C以构成扩展对象模型，在此基础上进一步扩展构成事例对象模型，作为事例表达模型的直接基础。事例表达模型分为四层，并包含三种关键类：事例类、索引类和答案类，不同类别的事例信息由上述三种类的对象表达。以某型轿车翼子板为例，建立了轿车翼子板事例中的零件类。简要介绍了该系统的事例检索与改写方法。     

不同重叠率下两车正面碰撞兼容性研究

本文以小型轿车与中型轿车、MPV、SUV、皮卡四种不同车型在不同重叠率下的正面碰撞有限元仿真为基础,选取小型轿车的前围板及A柱侵入量和乘员舱加速度作为衡量兼容性的参数,对不同车型与小型轿车在不同碰撞重叠率下的正面碰撞兼容性进行了研究,探究不同碰撞重叠率下影响正面碰撞兼容性的关键因素,为整车设计提供理论依据。     

长城投资亿元建研发中心 民族品牌主打技术牌

作为国家级研发中心的长城技术研究院,不仅拥有先进的开发设备及成体系的职能部门和分支机构,还具备了皮卡、SUV、MPV、轿车以及动力总成的开发设计能力,已具有整车和     

基于经验知识的覆盖件成形过程数值模拟与参数优化

对奥拓轿车翼子板成形过程进行了数值模拟与参数优化。基于经验知识,采用相似学理论,确定了覆盖件结构要素,建立了事例检索库。通过事例检索,设定了工艺补充面形状、拉延筋排布位置以及冲压方向等工艺参数;通过数值模拟方法动态显示了板料成形过程的网格变形、应力及应变分布、厚度变化及其与FLD的比较;通过参数优化,确定了压边力大小与拉深筋的形状;设计加工出了试验模具,完成了奥拓轿车翼子板成形试验。试验结果表明:基于经验知识的覆盖件成形过程数值模拟与参数优化能够用于指导实际生产。研究工作缩短了生产周期,节省了原材料消耗。     

长城“自己做主”的创新模式

长城汽车股份有限公司（以下简称“长城汽车”）是中国规模最大的民营汽车制造企业,也是中国首家在香港上市的民营汽车企业。公司下属控股子公司20余家,员工20000多人,目前拥有4个整车生产基地（皮卡、SUV、轿车、MPV）,2007年产能达到40万辆。具备发动机、前后桥、空调、线束等核心零部件自主开发及配套能力。目前,长城已经成为国内皮卡和经济型SUV行业的龙头老大。     

农机伴侣——1:25道奇维修车

2010年,美国皮卡销量超过160万辆,占全球的40%.2010年中国皮卡市场规模达到38万辆,约占全球市场的9%,市场地位快速提升.皮卡的功能优势在于:首先是它兼具了家用车和商用车的双重特性(客货两用),具有显著的单位和家庭工具车特征;其次是它构造多样化从而满足了更广泛的需求(双门或四门、长货厢或短货厢、两驱或四驱、汽油或柴油发动机).相比于轿车它有承载性和通过性的优点,相比于轻卡和微卡它有安全性和驾乘舒适性的优点.     

满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究

翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。     

一种降低汽车翼子板零件成本的优化方法

介绍了一种降低汽车翼子板零件成本的方法,即采用一出二并模工艺,左右翼子板对拼一体成形,采用CAE仿真虚拟成形技术辅助做工艺设计,实现模具成本、加工成本和材料成本的优化,有效降低零件成本。以新龙马M70的翼子板实际项目为例,阐述一出二并模工艺的应用及工艺的优势;项目实现了在提升生产性的同时,降低翼子板成本约87.5元/台(含模具等设备平均分摊费)。文中提出的技术要点可为该工艺的实现提供方案指导。     

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汽车翼子板安装支架结构研究与优化方法

汽车翼子板的安装精度直接影响到整车的外观品质和风噪性能,因此,对于汽车翼子板及其相关零件的结构与安装工艺进行研究十分必要。本文以国内某款SUV车型作为研究对象,通过深入分析原翼子板安装支架结构对其安装工艺和安装效果的影响,提出了一种翼子板安装支架结构的优化方法,实现了翼子板在X、Y、Z三向可调节,有效解决翼子板与前蒙皮和前大灯的段差间隙匹配质量问题。     

汽车翼子板的曲率对冲压回弹的影响研究

基于板料成形数值模拟技术,对汽车翼子板冲压过程进行了模拟,得到了不同曲率半径时翼子板的冲压回弹量;利用BP神经网络,建立了汽车翼子板回弹预测的模型,揭示了曲率半径的变化对翼子板冲压回弹量的影响,为汽车开发前期翼子板的曲率设计提供了借鉴。     

翼子板设计及控制

翼子板是重要的外覆盖件之一。翼子板随着法规要求、顾客外观要求越来越重要。本文章将围绕前翼子板自身设计与周边翼子板安装支架、翼子板加强板、侧围外板等匹配设计及制造过程控制。     

基于CAD模面的翼子板全工序成形模拟与优化

为了降低翼子板全工序成形模拟难度,提高翼子板全工序成形模拟精度,减少生产准备阶段设变修模发生率,以某SUV车型翼子板为研究对象,应用CAD软件进行精细化工艺模面设计,并将工艺模面导入CAE软件进行迭代计算,验证翼子板全工序工艺可行性,快速识别了翼子板全工序成形性不良,根据CAE分析结果对CAD模面进行设计优化。研究表明,基于CAD模面的全工序成形分析,大幅削减了翼子板在CAE软件中工序规划、模面设置以及反复调整的工作量,成形评价项目一次分析通过率高,模拟精度显著提升,模具切削后的设变发生率明显下降,实现了翼子板全工序成形模拟的高效化和精准化。     

某SUV车型翼子板抗凹性分析和优化

本文利用Dynaform软件对翼子板材料减薄率进行CAE分析,利用HyperMash软件对翼子板进行网格划分,并对零件材料等相关属性进行定义,最后利用Abaqus软件对翼子板进行抗凹性分析,找出翼子板抗凹性差的区域。根据分析结果,针对抗凹性差的区域提出优化方案,并进行CAE分析、实车验证,最终完成翼子板抗凹性的提升。     

翼子板结构刚度模态分析与优化

以车身部件翼子板为研究对象,运用Hyperworks软件对其进行有限元分析.将翼子板CATIA模型导入专业网格划分软件Hypermesh并进行几何清理,之后以壳单元为基本单元,对模型进行网格划分.在此基础上,运用求解器OptiStruct对翼子板进行结构分析和模态分析.根据分析结果,针对翼子板局部应力较大的现象,提出了增加加强筋的结构改进建议.     

串联式混合动力系统在皮卡中的应用

随着国家对皮卡相关限制的逐步放开,皮卡在国内市场将迎来新的机遇,新能源化是皮卡发展的必由之路。本文通过分析皮卡的应用场景及新能源技术特点,明确串联式混合动力系统是今后一段时期内适合我国新能源皮卡发展的技术方案之一。     

长城皮卡经典底盘KD1的奥秘

自1998年以来,长城汽车皮卡已连续九年在全国保持了市场占有率,销量第一;并在同国际皮卡品牌的较量中体现了独特的竞争力,致使国外皮卡至今无法垄断中国市场,2007年1～9月,全国皮卡累计销量13万多辆,长城汽车以4万多辆名列榜首,占整个皮卡市场份额的31．0％。