K2Cr2O7／HCI氧化柴油脱硫新方法研究

以K2Cr2O7／HCI为反应氧化体系,对以催化裂化柴油进行氧化脱硫实验研究,考察了反应时间、反应温度、氧化剂体积分数、反应体系pH值和萃取剂用量对脱硫效果的影响。实验表明,在最佳反应条件下,柴油的脱硫率可达90％以上。     

K_2Cr_2O_7/HCl氧化柴油脱硫新方法研究

以K2Cr2O7／HCI为反应氧化体系,对以催化裂化柴油进行氧化脱硫实验研究,考察了反应时间、反应温度、氧化剂体积分数、反应体系pH值和萃取剂用量对脱硫效果的影响。实验表明,在最佳反应条件下,柴油的脱硫率可达90％以上。     

各种抗氧剂对催化裂化柴油氧化安定性的影响

为提高催化裂化柴油的氧化安定性,我们选取了10种商业抗氧剂,以考察抗氧剂的种类和添加量对催化裂化柴油氧化安定性的影响。实验结果显示,不同抗氧剂对催化裂化柴油氧化安定性有不同影响,大部分受阻酚类抗氧剂对催化裂化柴油的抗氧化效果要优于芳胺类抗氧剂,而且酯基的引入能够提高受阻酚类抗氧剂对催化裂化柴油的抗氧化效果。对抗氧化效果最佳的抗氧剂1010而言,其抗氧化效果随着添加量的增加逐渐提高并趋于平稳,其最佳添加量为0.2%。     

FCC柴油氧气氧化萃取法脱硫研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫质量分数的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,V(催化剂)∶V(柴油)=10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在V(萃取剂)∶V(柴油)=1.0和室温条件下,用NMP萃取3次,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

超声与非超声条件下柴油氧化脱硫的对比研究

通过氧化反应与溶剂萃取分离相结合的方法对催化裂化柴油氧化脱硫。在催化氧化溶剂抽提的基础上,同时又用功率超声作用于该过程,开辟了一条全新的柴油氧化脱硫技术。考察氧化剂油比、氧化剂与催化剂的体积比、氧化温度、反应时间等因素对脱硫效果的影响。实验结果表明：在超声频率为28kHz作用下,以H2O2为氧化剂,甲酸为催化剂,萃取剂为DMF,萃取剂油比（体积比）为1：1,一次萃取20min,萃取次数为2次时氧化剂油比（体积比）为1：10,H2O2：甲酸体积比为1：1,氧化温度为50℃,反应时间为10min为最佳,其脱硫率达到93.2%。     

氧化—萃取法精制催化裂化柴油

催化裂化柴油由于含有烯烃，氮化物，硫化物等不安定组分，使柴油的储存安定性变差，本氧化－萃取精制法采用环氧琥珀酸作氧化剂，以及二甲亚砜碱液进行两步法精制，对难以处理的辽河原油催化裂化柴油取得了较好的精制效果。     

石油馏分不安定性组分脱除方法研究

选择氧化法精制催化裂化柴油,以过氧化氢和重铬酸钠作为氧化剂,建立以色号、胶质及氧化沉渣等性质作为评价催化裂化柴油安定性能的主要指标。从这些指标可以得出,氧化法是脱除催化柴油不安定组分的一种较好的方法；用外加电场加速油剂分离。连续实验表明,在一级沉降罐电场强度为1200V/cm、二级沉降罐电场强度为1600V/cm的操作条件下,油品实际胶质质量分数降低80%左右,色度及氧化沉渣均能达到GB252—2000要求。     

焦化柴油过氧化环己酮氧化脱硫工艺研究

为了满足日趋严格的环保标准及市场对低硫柴油的巨大需求,柴油氧化脱硫技术显得日益重要。实验采用氧化萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱硫实验。以自制过氧化环己酮为脱硫氧化剂,分别考察了氧化剂用量、氧化温度、氧化时间、萃取剂用量和二次萃取对焦化柴油硫含量的影响。结果表明,反应温度为100℃,反应时间3h,氧化剂与柴油的体积比0．04,萃取剂氮一甲基吡咯烷酮与柴油的剂油比为0．5,一级萃取可以脱除焦化柴油中93％的硫化物,柴油回收率达99％。二级萃取,可以脱除焦化柴油中95％的硫化物,柴油回收率为94．5％,硫含量可达到43．6μg·g^-1,小于50μg·g^-1,满足欧Ⅳ标准。     

微波辐射催化裂化柴油脱硫工艺研究

介绍了以过氧化氢-甲酸为氧化剂对催化裂化(FCC)柴油进行微波辐射氧化脱硫,采用正交设计和单因素方法分别考察了微波辐射压力、辐射功率、恒压时间、萃取剂与油的体积比以及复合剂油的体积比对氧化脱硫反应的影响。得出最佳的实验条件:辐射压力0.4 MPa,恒压时间6 min,辐射功率412.5 W,复合溶剂用量为柴油用量的0.08倍,萃取剂油体积比1.5。在此条件下,硫的质量分数由5538.2μg/g降至825.2μg/g,回收率达到95%以上。     

MoO_3/介孔Al_2O_3-H_2O_2体系用于柴油催化氧化脱硫

用等体积浸渍法制备的MoO3/介孔Al2O3做催化剂,以双氧水做氧化剂,对柴油进行氧化脱硫的研究,考察了MoO3负载量、氧化剂用量、催化剂用量、氧化反应温度和时间对柴油脱硫效果的影响。结果表明,在考察的范围内,最佳催化氧化条件是MoO3负载量为20%、催化剂用量为1.0%、氧化剂H2O2与柴油中硫的摩尔比为12,氧化温度为60℃反应30 min,并且在此条件下柴油的脱硫率为68.4%。     

酸性助剂对催化剂及RFCC原料油裂化性能影响的研究

本文考察了酸性助剂对催化剂及RFCC裂化原料裂化性能、汽油和柴油主要性质的影响。试验结果表明，RFCC原料加入适量的酸性助剂后，催化剂微反活性提高3～4个单位，轻质油收率提高3%～4%(wt)，产品分布得到改善,所加入的酸性助剂不会进入产品中。酸性助剂用量最佳值在0.25%～0.35%(wt)间，其用量与所处理的原料和使用的催化剂有关。同时发现，酸性助剂不仅适用于国产催化剂，也适用于进口催化剂，具有广泛的适用性。     

中低温煤焦油全馏分加氢改质技术研究

以中低温煤焦油全馏分为原料,采用加氢精制-加氢裂化两段串联工艺在中试装置上开展加氢改质实验,结果表明,石脑油产品可作为优质的催化重整预加氢原料,柴油产品可用来生产优质低凝点国Ⅴ柴油,尾油馏分可作为优质的加氢裂化原料、催化裂化原料或乙烯裂解原料。中低温煤焦油全馏分加氢改质技术可以最大限度地提高轻油收率,具有技术合理可行、液体收率高、产品质量好等特点,具有良好的工业应用前景。     

掺炼催化重柴油对加氢反应特性及催化产品分布的影响

分析催化裂化柴油(LCO)加工路线及转化技术,提出催化裂化轻、重柴油分别抽出,轻柴油加氢精制后作为产品柴油;催化重柴油(HLCO)经加氢开环后,再经催化裂化反应,将部分柴油转化为汽油和液化气.通过中试实验确定了蜡油加氢原料蜡油掺炼不同比例HLCO,对蜡油加氢反应特性及产品性质的影响.工业生产运行结果表明,蜡油加氢原料掺...     

劣质催化裂化柴油综合利用技术研究进展

催化裂化柴油硫含量高,芳烃含量高,十六烷值低,是较为劣质的柴油组分。通过加氢方法一般可以实现催化裂化柴油的大幅改质,但芳烃加氢饱和对提高中间馏分油的十六烷值有限。催化裂化柴油已成为限制企业柴油质量升级的关键。针对国内外车用柴油质量升级趋势,以劣质催化裂化柴油高值化和清洁化利用为出发点,综述劣质催化裂化柴油综合利用技术的研究进展,分析劣质催化裂化柴油加氢改质后调和柴油的劣势,重点介绍由劣质催化裂化柴油生产低碳芳烃或高辛烷值汽油的工艺技术,提出利用催化裂化柴油富含芳烃的特点,加氢后生产高辛烷值汽油或轻质芳烃是最具竞争力的加工路线。下一步的工作重点是进一步提高现有技术芳烃加氢饱和与侧链断裂选择性,提高低碳芳烃产率,减少低值副产物,使经济效益最大化。     

不同基属高酸原油催化裂化反应

以石蜡基的苏丹达尔原油和环烷基的绥中36-1原油为原料,在固定流化床装置上进行了催化裂化实验,考察了反应温度、剂油比和重时空速对重油转化率和汽柴油产率的影响。结果表明,虽然基属不同,两种高酸原油催化裂化脱酸率都在99%以上,但是重油转化率和产物分布有明显区别。达尔原油裂化性能好,转化率高,但柴油产率较低,焦炭产率太高;绥中原油裂化性能差,重油转化率只有72.78%,但柴油收率较高。反应条件对两种高酸原油催化裂化的影响差别较大,反应温度和剂油比的改变对石蜡基的达尔原油影响较大,而重时空速对环烷基的绥中原油影响较大。     

层柱黏土催化剂在页岩油加氢裂化中的研究

实验以Al-PILM,FeAl-PILM,β沸石和Y型分子筛为载体制备了NiW加氢裂化催化剂,对页岩油全馏分进行加氢裂化催化实验.对所得的产品油于实沸点蒸馏装置上进行馏分切割,并对各个馏分进行分析.结果表明:四种催化剂对页岩油都有明显的加氢裂化性能,轻馏分的收率较原油有很大提高,最高收率分别,<160℃为2.8%,16...     

非加氢精制催化裂化柴油新技术成果转化

非加氢精制催化裂化柴油工艺解决了重油催化裂化柴油产品质量不达标的问题。介绍了非加氢精制工艺的主要特点及工业化的效果 ,精制后柴油的氧化安定性沉渣、色度等指标达到国家标准 (GB2 52— 2 0 0 0 )。     

降低柴汽比的催化柴油LTAG技术应用实践

LTAG技术的应用一方面催化柴油可以通过加氢后去催化裂化装置回炼,将催化柴油转化为汽油及液化气组分,减少了企业低十六烷值柴油组分,同时降低柴汽比;另一方面可大幅提高催化汽油辛烷值,同时降低烯烃含量,满足汽油质量升级的要求。本文以C企业采用催化柴油LTAG技术的应用实践为例,分析了该技术对企业结构调整的影响。