基于模拟退火遗传算法的拉深模缺陷诊断研究

总结了拉深模的缺陷及原因,基于模拟退火遗传算法技术,将拉深模试冲时的缺陷分析问题表达为一类组合优化问题,并采用模拟退火的适应度拉深方法,探讨有效地提高拉深模试冲时的缺陷诊断准确率的优化方法,描述了基于模拟退火遗传算法的诊断过程。     

利用分水盘结构解决油底壳压铸件粘料擦伤的缺陷

介绍了某汽车发动机油底壳的模具结构及批量生产中主要的失效模式，用成因分析表对粘料擦伤的原因进行分析，发现是上滑块模具温度过高导致的。对上滑块结构进行分析，发现上滑块锁模处无法设置冷却水道。针对缺陷产生的原因，对上滑块结构进行优化，增加锁模面处的冷却，利用分水盘改变冷却水进出方向和位置。优化后的模具冷却能力提高近1倍，有效地解决了因上滑块温度过高导致的局部粘料擦伤问题。     

粘模的各种因素及防止措施

用冲压成形模具加工薄钢板中伴随滑动所产生的粘模是由于薄钢板和模具金属接触引起的烧粘,在模具或薄钢板表面将出现严重伤痕现象。在汽车车体的薄板冲压加工中,在使用普通钢板时已出现粘模现象。最近由于使用了高强度钢板,有大量发生粘模现象的趋势,所以人们希望对此采取防止措施。目前,粘模试验方法还没有实现标准化,每个研究人员应该抓住目的和特征值的关系,     

高强钢无凸缘方盒拉深粘模位置预测模型研究

针对高强度钢无凸缘方盒形件在拉深成形中产生的粘模现象,以工件的相对磨损量和对应模具位置的相对粘模量作为评判指标,建立了一种基于有限元分析的粘模位置预测模型。根据该模型对凹模的粘模位置进行了分析。结果表明,模具表面的粘模最易在凹模直边底部产生,而非通常认为的凹模圆角与直壁的连接处。预测的粘模位置与高强度钢无凸缘方盒形件拉深实验结果基本一致,验证了预测方法的可行性和模型的可靠性。     

芯砂粘模性的测试方法

芯砂粘模性的测试方法哈尔滨工业大学（哈尔滨１５０００１）吉林工业大学（长春１３００２５）第一汽车集团公司石晶玉＊何镇明王强于殿峰关键词：芯砂粘模性脱模芯砂粘模是铸造生产中常见的现象，它会引起砂芯掉肉、起模困难等问题。合理地芯盒设计和选用适当的粘结剂并...     

伺服压力机主要加工曲线模式及优点的研究

介绍了伺服压力机的普通式、静音冲裁式、高效拉深式、模内加热式等主要加工曲线模式,同时对伺服压力机生产效率高、成形精度好、模具寿命长、节能、噪声与振动低等方面的优点进行了详细阐述,其中部分优点还与机械压力机进行了比较和分析,充分展示了伺服压力机具有诸多传统机械压力机所无法比拟的优势,可以预见今后伺服压力机必将逐渐取代传统机械压力机而成为锻压技术及装备发展的新标杆.     

拉深模CAD系统的研究与建立

对宽凸缘筒形件拉深模工序设计中的关键问题进行了详尽的讨论，给出设计优化的拉深工序的思路，并对拉深模CAD系统的开发进行了讨论。在输入相关参数后，拉深模CAD系统可完成拉深模的设计并绘出实体图，显著提高了设计质量和效率。     

金属板料无模成形工艺的研究

基于模具制造业或机械制造业金属板料快速成形技术,进行了无模成形工艺研究;针对金属板料快速成形过程中出现的回弹问题,通过生产试验,探索成形方案,制定了合理的成形工艺.     

瓶盖落料拉深级进模设计

通过对铝制瓶盖的拉深成形工艺进行分析,设计了1模10件的落料拉深级进模,将瓶盖成形的落料、拉深2道工序在一个工步上完成。落料拉深级进模采用压缩空气提供动力压边,卸料板带压簧打料装置,上、下模座带有止口定位,极大地提高了铝质瓶盖的生产效率和生产工艺水平。     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

3D打印在新能源汽车电机壳体预防粘模上的应用

针对新能源汽车电机壳体压铸件产生粘模缺陷的问题,从模具结构设计、3D打印嵌件平衡模具温度,防止高温铝液破坏模具表面致密层等方面,在生产过程中对新能源电机壳体压铸件粘模缺陷进行改善,提出了应用3D打印嵌件的解决方案。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

一种用粘塑性材料作传力介质的板料半模成形新工艺

用固态的橡胶、聚氨酯，液态的水，油及气态的压缩空气、膨胀气体等材料作为传力介质的板料半模成形工艺，促进了板料成形技术的发展，虽各自的特点构成了相应的适用范围，但亦存在着许多不足。本文通过对半模成形过程的研究，提出了一种新型的半模成形工艺－用粘塑性材料作为传力介质，通过对模具结构，板料成形性、产品的尺寸精度、表面质量及料厚均匀性等方面的研究分析表明，该工艺比气态，固态及液态材料为传力介擀的关模成形工     

汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。     

伺服压力机关键技术及伺服拉深工艺解析

伺服压力机是我国锻压机床未来发展的主要方向之一,近些年国内学者对锻压机床的探究及产品研发的深度有不断拓展趋势,取得的成绩是十分理想的。本课题研究中将伺服压力机设定为目标对象,较为详细的探究该设备的关键技术主要研究方向,伺服拉深工艺曲线的规划要点,曲线的优化方法,包括伺服拉深工艺、时间效率及滑块运动曲线的优化等,希望能和同行分享实践经验,为伺服压力机的冲压工艺运用及相关产品的设计、研发及加工等提供更可靠的理论支持。     

电机端盖多工位传递模设计

结合现有10工位生产线的特点,确定了压缩机电机端盖多工位传递模的布置形式,以其中的落料拉深模为例,介绍了模具结构设计、工作过程以及模具主要零件设计,并对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

利用Pro/DIEFACE优化汽车覆盖件拉深模的拉深方向

从汽车覆盖件拉深模拉深方向的设计现状谈起，分析了目前拉深方向仅凭经验设计无法进行优化的两个主要原因：拉深方向的判别指标无法实际应用和拉深方向的难以改变，进而结合Pro／Engineer中的专业模专Pro／DIEFACE所提供的设计和分析功能，讲述了如何利用Pro/DIEF-ACE将这两个问题合理地解决，从而实现了拉深方向的优化。并举实例证明。     

不锈钢罩壳拉深模设计

通过对SUS316L不锈钢拉深特性进行分析,计算零件毛坯尺寸并确定拉深工艺,对罩壳结构特点和拉深难点进行分析,通过调整工序间转角处间隙、合理选用模具材料及设计模具结构、调整落料拉深模间隙、改进拉深模凹模及过渡圆角,成形的罩壳满足使用要求,为不锈钢材料在继电器罩壳中的应用奠定了基础。     

基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计

提出了基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计方法,用该方法对一个带有侧冲孔和商标印的圆筒件级进模的拉深工序进行了优化设计。根据经验公式该圆筒件需要两次才能拉深成形,而有限元分析结果显示该圆筒件在一定工艺条件下能一次拉深成形。优化设计使该零件的拉深次数从两次减少到一次,缩小了级进模尺寸。该圆筒件级进模的成功试产证明了基于有限元分析的拉深工序优化设计是正确的。     

无压边拉深凹模成形曲面的优化

一、前言无压边拉深时,以采用曲面凹模为宜。用曲面凹模拉深与普通拉深相比,工件的成形特点完全不同。工件沿凹模的曲面流动,光由平板形成锥形件,最后拉深成筒形件。在这一过程中,很难象普通拉深那样采用压边装置来防止工件起皱。要防止起皱失稳,必须依赖凹模的曲面形状。此外,凹模的曲面形状对拉深力及摩擦、磨损等也有影响。因此,凹模曲面的形状是影响拉深比以及产品质量和模具寿命的关键因素。本文利用优化方法,为寻找最合理的凹模曲面形状进行了理论性研究。