热处理工艺对17-4PH不锈钢力学性能的影响

对17～4PH不锈钢进行四种不同工艺(固溶+时效)热处理,对热处理后该钢的显微组织、力学性能及冲击断口进行观察分析,研究了热处理工艺对17-4PH不锈钢力学性能的影响.结果表明:未经调整处理的三组试样,随着时效温度的升高,其强度下降,塑、韧性提高,冲击断口均为典型的准解理脆性断裂;经调整处理的一组试样,其强度较其他试样的要低,但塑、韧性与其他试样相比明显提高,冲击断口具有明显的韧性断裂特征;经调整处理后试样的马氏体组织较均匀细小.     

17-4PH沉淀硬化不锈钢加工及其应用

外科手术器械通常采用不锈钢制造。,工业上使用的不锈钢超过80种,不过从弹性、硬度、刚性、耐磨性、抗拉强度和韧性等综合因素考虑,适合制作手术器械的不锈钢大约只有10种。目前国际上手术器械最常用的主要是马氏体型不锈钢,其次是奥氏体型和铁素体型不锈钢。然而,马氏体不锈钢的防锈及相关性能在不锈钢家族中并不尽如人意,     

PEEK与不同材料配副时的干摩擦磨损性能研究

为选择与聚醚醚酮（PEEK）匹配良好的配副材料以适应干摩擦苛刻工况,利用销盘式摩擦试验机,对PEEK与Si3N4陶瓷、2507不锈钢、6061铝合金配副的干摩擦磨损性能进行研究。结果表明：3种摩擦副的摩擦因数和磨损率均随滑动速度的增大而增大;当PEEK与陶瓷材料配副时摩擦因数最大,PEEK表面犁削效应显著,磨损机制以磨粒磨损和黏着磨损为主;当PEEK与2507不锈钢和6061铝合金配副时,犁削效应有所削弱,摩擦界面发生物质转移并形成黏附层,摩擦表面较为光滑,摩擦因数较低。研究表明,在干摩擦条件下,PEEK与6061铝合金配副在低转速下表现出更好的摩擦磨损性能,PEEK与2057不锈钢配副在高转速下的摩擦学性能更加出色     

MoSi2/淬火45钢的干摩擦磨损性能

采用M-2型磨损试验机研究了MoSi2/淬火45钢的干摩擦磨损特性，并通过对电子扫描显微镜（SEM）和X射线衍射仪观察了试件的磨损表面形貌，分析了磨屑的成分，探讨了其摩擦磨损机理。结果表明，随着载荷的增大，摩擦机理主要表现为微观滑动和粘着效应，低载荷下的磨损机制以疲劳磨损为主，高载荷下的磨损机制主要表现为粘着磨损。     

不同润状态下炭纤维对锡青铜摩擦磨损性能的影响

短碳纤维增强锡青铜（碳／锡青铜）复合材料分别在干摩擦和有油滑状态下与钢进行了滑动对磨试验，研究了试验条件及碳纤维含量等因素对复合材料摩擦磨损性能的影响。试验结果表明，碳纤维对锡青铜摩擦磨损性能的影响行为与润滑状态有关，干摩擦时碳纤维的加入可以明显提高锡青铜的摩擦磨损性能，而有油润滑时碳纤维对锡青铜的摩擦磨损性能不仅没有改善，还会带来损害。     

不同润滑状态下炭纤维对锡青铜摩擦磨损性能的影响

短碳纤维增强锡青铜(碳/锡青铜)复合材料分别在干摩擦和有油滑状态下与钢进行了滑动对磨试验,研究了试验条件及碳纤维含量等因素对复合材料摩擦磨损性能的影响。试验结果表明,碳纤维对锡青铜摩擦磨损性能的影响行为与润滑状态有关,干摩擦时碳纤维的加入可以明显提高锡青铜的摩擦磨损性能,而有油润滑时碳纤维对锡青铜的摩擦磨损性能不仅没有改善,还会带来损害。     

铝合金表面Ni-SiC复合镀层的摩擦磨损性能

通过复合电沉积技术,在铝合金表面得到了不同SiC粒子含量的Ni-SiC复合镀层,研究了在干摩擦和液态石蜡润滑摩擦条件下载荷与SiC粒子体积分数对Ni-SiC复合镀层摩擦磨损性能的影响。结果表明:无论在干摩擦或润滑摩擦条件下,加入SiC粒子后的复合镀层其耐磨性均优于纯镍镀层,并随载荷的提高耐磨性下降。在干摩擦条件下,镀层中的SiC粒子体积分数在5.8％时复合镀层耐磨性最好;在润滑摩擦条件下,随镀层中SiC粒子体积分数提高,复合镀层耐磨性均提高。     

热处理工艺对17-4PH不锈钢冲击韧度的影响

17-4PH不锈钢（ASTM）为马氏体沉淀硬化型不锈钢,相当于国标05Cr17Ni4Cu4Nb。由于其高强度、易成形,以及优异的耐蚀性而广泛应用于油田管道设备、化工设备、飞机零部件、泵轴、核能设施、齿轮及喷气机发动机部件等领域。     

腐蚀/疲劳交替作用下2A12-T4铝合金的损伤特性

对2A12-T4铝合金进行腐蚀/疲劳交替试验,探讨了其在腐蚀/疲劳交替作用下的损伤特性。结果表明:腐蚀和疲劳的耦合作用加剧了疲劳寿命的下降,腐蚀坑在垂直于疲劳加载方向上形成表面小裂纹;在腐蚀/疲劳交替作用下,试样断口表面会产生多个疲劳源;腐蚀/疲劳交替试验更接近飞机结构真实的使用坏境。     

17—4PH马氏体沉淀硬化不锈钢阀座的试制

介绍了用17-4PH钢加工阀座的加工过程、热处理方法及其注意事项。通过实验及测量等方法分析了17—4PH钢作为阀座材质的可行性。     

2A12铝合金不同方法腐蚀疲劳的寿命及断口形貌

对2A12铝合金进行预腐蚀和腐蚀疲劳交替的腐蚀劳试验,将腐蚀疲劳交替条件下的理论疲劳寿命和实际疲劳寿命进行对比,并观察了不同腐蚀条件下的断口形貌。结果表明:在交替周期为4d时,理论疲劳寿命与实际疲劳寿命两者之差达到25%以上;预腐蚀疲劳试样的断口上存在很多韧窝;在腐蚀疲劳交替作用下试样的断口为极不规则的腐蚀形貌。     

汽车摩擦材料摩擦磨损性能试验的现状与发展

汽车摩擦材料的摩擦磨损性能直接影响车辆行驶的安全性、舒适性和耐久性。工况条件是影响摩擦磨损性能的重要因素。摩擦磨损性能的试验结果将为摩擦材料的配方设计、制造工艺的调整提供依据。因此试验工况的模拟性及测试评价方法的选择显得至关重要。介绍了汽车摩擦材料摩擦磨损性能试验的类型、方法、使用范围及应用现状,对现有不同的试验进行了比较,并对其发展趋势加以总结。     

17-7PH不锈钢小气瓶工艺及性能研究

17-7PH不锈钢制某型号小气瓶由氩弧焊焊接成型,热处理后综合性能得到提升。不同工艺的加工效率、焊接性能、强度差异巨大。综合对比原材料消耗、生产效率、产品性能等因素,最终确定小气瓶半球零件投产采用17-7PH不锈钢4 mm板料,通过拉伸后机械加工成型,小气瓶焊接后通过“TH565”热处理强化实现性能提升,爆破试验失效压力大于85 MPa,爆破断口呈撕裂状,断口微观形貌呈“等轴韧窝”,撕裂过程为典型的塑性断裂。     

2A12铝合金板焊接裂纹分析

研究了CZ状态的铝合金板在退火时退火工艺对机械性能和原始组织的影响,继而对焊接性能产生影响,以及焊接的连接方式对铝合金焊接性能的影响,分析了2A12铝合金板材在焊接时出现裂纹的原因,并提出了解决方法.     

Cr12MoV钢表面磁控溅射TiB2-TiN薄膜的摩擦磨损性能

采用磁控溅射技术在淬火态Cr12MoV表面制备SiC/TiN、SiC/TiB2-TiN薄膜(SiC为中间层),研究TiN、TiB2-TiN薄膜的组织结构和摩擦磨损性能。结果表明,SiC薄膜与基材和TiN、TiB2-TiN薄膜间都具有明显的且呈梯度的元素扩散,界面结合良好。在水润滑条件下与钢球对摩时(载荷0.5 N,时间0.5 h),TiN薄膜、TiB2-TiN薄膜具有良好摩擦磨损性能,其平均摩擦因数分别为0.33、0.31,低于淬火态Cr12MoV的0.45,磨损速率分别为2.0×10-8和1.5×10-8mm3/(N.m),低于淬火态Cr12MoV的8.66×10-7mm3/(N.m),其中在水润滑条件下TiB2-TiN薄膜比TiN薄膜具有更好的摩擦磨损性能。     

2A12铝合金真空电子束焊接气孔缺陷分析

在电子束焊接试验的基础上,研究了真空电子束焊接2A12时焊缝接头的力学性能;探讨了电子束焊接2A12时,影响焊缝强度的主要因素是在焊接过程中产生的气孔缺陷,同时分析了2A12铝合金焊缝气孔产生的倾向和表面焊前清理、焊接参数、预热以及重熔方法之间的关系.结果表明,在采取一定的焊接工艺措施后,接头中的气孔缺陷可得到很好地控制,保证了焊缝所需的力学性能,满足设计使用要求.     

镜像铣和化学铣切对2A12铝合金表面完整性与疲劳行为的影响

对比研究了金刚石刀具和硬质合金刀具镜像铣,以及化学铣切2A12-T4铝合金试样的表面形貌、表面粗糙度、残余应力、硬度和疲劳性能。结果表明：镜像铣等厚度平板试样(一面硬质合金刀具加工,一面金刚石刀具加工)的细节疲劳额定强度比化学铣切试样提高了4.27%,而金刚石刀具镜像铣下陷试样的细节疲劳额定强度则提高了22.46%;金刚石刀具镜像铣试样获得了比硬质合金刀具镜像铣试样以及化学铣切试样更高的疲劳抗力。金刚石刀具镜像铣在试样表面引入了残余压应力,提高了表面硬度,降低了表面粗糙度,并未使表层组织受到破坏,因此裂纹萌生和扩展阻力提高。化学铣切试样表面存在的点蚀坑、晶间腐蚀缺陷及残余拉应力,以及硬质合金刀具镜像铣试样表面存在的较深刀痕沟槽和残余拉应力均促进了裂纹的萌生。     

不同铁含量镍-铁合金镀层的摩擦磨损性能

采用电沉积方法在LY12CZ铝合金表面制备了不同铁含量的镍-铁合金镀层,研究了铁含量对合金镀层硬度和摩擦磨损性能的影响;并根据镀层的磨损形貌探讨了其磨损机理。结果表明:当铁含量低于12.63%(原子分数,下同)时,随着铁含量增加,镀层的硬度增加,摩擦因数减小,耐磨性能提高;当铁含量为由12.63%增至23.59%时,镀层的摩擦因数略有增加,硬度和耐磨性能有所降低;镍镀层的主要磨损机理为显微推碾,随着铁含量的增加,镍-铁合金镀层的磨损机理由显微推碾转变为显微切削。     

2A12厚板铝合金淬火过程有限元建模研究

淬火残余应力可能造成工件淬后裂纹、削弱其疲劳强度以及造成其体积和形状的变化.在需要进行淬火处理的厚板结构铝合金零件中,这一情况尤为显著.因此,对厚板铝合金淬火过程进行有限元模拟,预测其淬后残余应力大小及分布,具有十分重要的意义.本文运用ABAQUS/Standard软件建立了2A12厚板铝合金的淬火过程有限元模型,并用反传热算法确定了以聚乙撑二醇(PAG)溶液作为淬火介质时的换热边界条件.为了验证模拟结果的可靠性,应用X射线法对厚板淬火残余应力进行了测量.模拟结果与实测数据具有较好的一致性,表明本文建立的有限元模型具有较高的精度.