对Y4232A剃齿机顶尖套筒的改进

我们在长期生产使用中发现,国产各型剃齿机的顶尖套筒(图1)有如下缺点: 1.回转精度低,保持性差,装配复杂。原顶尖套筒前端采用两套 D36207向心推力球轴承。这种轴承的间隙是在装配时通过修磨内、外隔圈的厚度形成的。调好轴承预载,装配好顶尖后,径向跳动不大于0.01mm。由于没有     

机床主轴组件精度的分析及提高精度的措施

箱体孔的同轴度、主轴前后支承轴颈的同轴度、轴承内外圈的径向跳动和端面跳动以及主轴轴肩跳动等元件误差，都会影响主轴组件的精度。采用误差定向装配法，则在同样的元件精度下能获得最高的主轴组件装配精度。     

GTY轴承合套仪的性能与使用

GTY轴承合套仪是用于测量轴承内、外套圈沟道直径和选配钢球尺寸的精密仪器。它是通过机械位移值,经传感器发出的讯号,由DCB—5A型电感测微仪指针,报出需要装配的钢球尺寸数值,可靠的保证轴承合套的游隙处于中间值良好精度要求。然后经滑槽送入蹦球机工位进入装球工序,再经传送装置送入下道工序,完成轴承合套装配全部工序,是提高轴承合套质量和生产效率的先进装配工装。     

用国产单列向心球轴承替代进口轴承

我厂引进德国FMS—1500—Z柔性加工系统的侧铣头,加工精度不合格,光洁度达不到要求,噪音大.经检查发现主轴径向跳动和窜动均超差0.08mm(精度要求两项均为:0.003～0.005mm).侧铣头主轴拆卸下来后,发现主轴前单列向心推力球轴承,五套一组,完好无损.后单列向心推力球轴承SNRc71902H型.两套一组,背靠背组装,组装中间没有隔垫,如图1所示.该轴承外环滚道、内环滚道、钢球均磨损严重,失去精度.如从国外进口需时3个月以上,且价格较高.     

外圆磨床床头箱轴瓦刮研及装配工具简述

JB 218- 77高精度精密外圆磨床精度标准检验6规定:床头主轴中心线的径向跳动在检验棒根部 0.003 mm;在检验棒 150 mm处0.006 mm。现将可使床头主轴小于上述标准允差值的刮研与装配工具简述如下: 一、刮研工具 图1是高精度万能外圆磨床床头主轴箱结构。主轴4前端为动压滑动轴承中间是滚动止推轴承8、10.后面是滚针轴承14。白皮带轮3拨块1带动主轴旋转。用度盘16及螺母15调整滑动轴承5的间隙。若向后转动螺母15则可消除滑动轴承间隙。 滑动轴承5与径向滚针轴承14的同心度直接影响主轴的径向跳动。为保证前后轴承的同心度,在刮研轴承5的锥孔时…     

无装配条件下角接触球轴承旋转精度测量方法研究

角接触球轴承旋转精度检测需在合套状态下进行，增加了检测工序，不满足设计要求的轴承还需重新进行套圈配对。通过分析套圈接触状态，根据几何关系，建立了套圈精度参数解析模型。以7006型号为例，检测了套圈9个周向均布点的精度参数，计算得出的成品轴承径向跳动与旋转精度测量仪检测结果一致。为了得到旋转精度变化规律，采用4种曲线拟合轮廓，分别计算径向跳动变化，线性拟合函数得到的轮廓与检测结果接近。研究了沟曲率半径、沟底直径和壁厚差与旋转精度的关系，沟底直径分布规律影响旋转精度最明显，沟曲率半径几乎没有影响。文中方法可以实现仅检测套圈精度参数条件下即可得到成品轴承旋转精度，不仅有助于套圈配对，还避免了反复拆套合套。     

提高主轴回转精度的装配方法

装有滚动轴承的主轴部件的回转精度,取决于滚动轴承的精度,主轴的制造精度,和主轴相配合的其他零件制造精度,装配质量及轴承的间隙(或过盈)等。其中轴承内圈的径向跳动,主轴锥孔中心线对轴颈的径向跳动,是造成主轴部件装配后中心线偏移的主要原因。但是,如果采用恰当的选配方法,则可降低轴承     

40°精密角接触球轴承旋转精度的提高

针对接触角为40°的7000BM系列精密级轴承成品的旋转精度超差的问题,改进了轴承的装配工艺,采用理论合套法进行装配;并对保持架的结构进行了改进,采用了单一的引导方式,使得合套后轴承的旋转精度满足了要求.     

T611型镗床空心主轴的修复

一、概述 本文主要介绍空心主轴在尺寸公差和形状公差以及与镗杆配合精度方面的修复问题。 空心主轴的结构见图1,它是由空心轴1和三个导套2组成的。空心轴左端有一1:7的外锥体,用以安装平旋盘,左端孔中装有两个导套2,右端孔中装有一个导套2。要求导套孔与镗杆外径的配合间隙不大于0.01 mm,在轴径A和B上安装圆锥滚子轴承,轴径C上安装传动齿轮。 空心主轴的技术要求如下: 1.轴径A、 B、C的圆柱度允差为0.005 mm; 2.轴径A、 B的径向跳动允差为0.005 mm; 3.1:7的锥体对轴颈A、B的径向跳动允差为0.01 mm; 4.9110孔对轴颈A、B的径向跳动允差…     

快速调整磨头

由于磨头转速高,因此要求装配后的磨头主轴跳动量不大于0.005mm。要达到这一要求,除要保证各零件的制造精度外,关键在于最后的装配及调整。在配磨、调整、装配过程中,往往浪费了许多时间。而快速调整方法(简称快调法)可省去以上反复调整、配磨时间,从而大大提高了工作效率。在磨头各零件制造精度(包括配磨好的轴承隔套)均已保证情况下,装配后的磨头主轴跳动量超     

提高主轴旋转精度的方法

机床主轴的旋转精度通常指的是主轴锥孔表面径向跳动量的大小，它是标志机床最主要的技术指标之一.对多数机床主轴结构即前、后支承为滚动轴承（简称轴承）而言，旋转精度取决于轴承和主轴本身精度以及钳工装配技术。当进入装配的零件精度确定之后，钳工装配技术是影响机床主轴旋转精度主要因素。为了经济有效地确保机床主轴的旋转精度，在装配中通常采用"定向装配"或称同位同侧装配法，以零件制造误差相互抵消的方式使主轴旋转精度尽可能地提高。一、机床主轴与前、后轴承精度对旋转精度的影响由于主轴前端锥孔对轴颈的径向跳动和前、后轴…     

轴承端面对内圈滚道跳动超差的分析

圆锥滚子轴承内圈基面对滚道的跳动 ,历来是轴承行业难以稳定达标的项目 ,尤其对精度等级要求较高的轴承 ,问题更为突出。1　测试分析1 .1　相关项目普查从一批 32 0 1 0Ｘ产品中任取 8套 ,从成品到零件进行对号入座测试分析 ,跟踪记录。首先针对影响Ｓｉａ相关的零件项目 ,如零件凸度、角度、内圈滚道对基面倾斜度变动量Ｓ′ｄｉ、内圈平面度Ａｐｉ、挡边对基面平行度Ｓｉｆ、滚子端面跳动ＳＤＷ以及零件圆度ΔＣｉｒ等进行全项检测 ,然后再逐个排除 ,找出问题的症结所在。经分析 ,在上述十余个形位公差项目中 ,滚子角度差Δ2 φ和内圈滚道…     

台式钻床主轴检验棒的加工

台式钻床主轴检验棒是用于检测主轴圆锥径向跳动的量具，因此其精度要求高，圆锥孔与外圆的径向跳动为0．001mm，离轴端100mm处为0．0002mm（见图1）。由于其精度高，一般台钻厂进行加工有一定困难。现经过改进，按新工艺制造不需要增加复杂的工艺装备，使圆锥孔与外圆的径向跳动量稳定地控制在0．00lmm以内。图1主轴检验棒的加工，最重要的工序是圆锥孔的研磨，以及保证圆锥孔与外圆的径向跳动，现分别介绍如下。一、圆锥ZL的力b工首先粗磨外圆，然后在内圆磨床上校正外圆跳动不大于0．02mm，磨削圆锥孔，留研磨余量为0．02～0．03mm，表…     

四点接触球轴承内外圈沟道圆度误差对旋转精度的影响

以四点接触球轴承为研究对象,针对四点接触球轴承旋转精度开展研究,提出了同时考虑轴承内圈和外圈圆度误差的轴承旋转精度数值计算方法。以轴承径向跳动量描述轴承的旋转精度,根据四点接触球轴承的结构特点及运动关系,构建了轴承径向跳动的数学模型,并基于Matlab编写程序进行仿真计算。结果表明,内圈沟道谐波阶次不变时,轴承的旋转精度会随着谐波幅值的增大而降低;当内圈谐波阶次为3即内圈沟道廓形为三棱圆时,轴承径向跳动最小,轴承旋转精度最高;当外圈圆度误差谐波次数与钢球的个数存在整倍关系时,外圈的径向跳动最大,当外圈圆度误差谐波次数是钢球个数一半的奇数倍时,外圈径向跳动的值最小。     

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。     

滚动轴承的预应力装配

精密机床主轴(磨床头架主轴等)滚动轴承的装配,需要采取轴承预加负荷测量以及定向装配等工艺措施,以使转轴的运动精度(径向跳动和轴向窜动量)达到允许值范围之内。图1是M1432A万能外圆磨床头架主轴系统。前后两端各有一对滚动轴承,每对轴承之间用内外挡圈隔开,由于轴承存在间隙,所以,必须调整内外挡圈的厚度,减少间隙,提高转轴旋转精度和刚度。     

提高精密机床主轴组回转精度的实践

在精密机床中,主轴组实质上是一种执行回转运动的导轨系统,它引导主轴围绕着一个轴线作回转运动。设计诸要求的回转精度、刚度、热稳定性和抗振性中,回转精度尤为重要。如何提高回转精度,笔者提出以下看法,供参考。一、减小或消除间隙影响设计可调间隙轴承轴承间隙对主轴回转精度有很大影响,它除了对主轴在外力作用下发生位移产生圆跳动外,还会使主轴回转轴线产生复杂的周期运动。 (1)内外滚道圆度引起的。影响情况见下例;设车床主轴前轴承采用3182120型轴承,装配后椭圆包络线长径2α=113mm,短径2b=112.99mm,径向圆跳动与间隙的关系见图1。径向     

圆柱滚子轴承径向游隙的调整方法

根据立式数控车床工作台典型结构,分析影响机床回转类部件径向跳动的直接因素——轴承的径向游隙,提出调整轴承径向游隙的典型结构和在装配过程中的调整方法,从而提高机床回转类部件的精度。     

磨齿轮内孔夹具

齿轮的齿圈径向跳动直接影响齿轮传递运动的准确性。以汽车、摩托车常用的分度圆d≤125mm、模数m=1～3.5mm以内的直齿圆柱齿轮为例,按国家标准GBl0095—88所规定的6、7、8级精度齿轮,齿圈径向跳动分别不大于25、36、45μm,这对齿轮制造来说有一定的难度。保证这项要求都是在热处理后以渐开线齿形表面通过滚柱在分度圆直径附近定位,再磨内孔来达到,这比一般圆柱形工件保证内孔与外圆的同轴度困难,因外形特殊不便定位夹紧,这样,磨内孔夹具便成了齿轮加工的关键.我们在生产中使用了各种结构,都不太理想,质量不稳定,长期影响生产。     

影响铣头主轴装配精度的加工工艺的改进

X10-80／201型伸长铣头是TK6920型数控落地铣镗床的附件之一,该铣头弧型圆锥齿轮装在主轴上,主轴后轴承装在齿轮及铣头体之间。虽然齿轮与主轴按单件加工合格,但在装配后初检精度时,主轴锥孔轴线的径向跳动值超出检验标准的允差。为此重新加工主轴与齿轮,改善齿轮内外孔的同轴度公差,降低齿轮与主轴配合公差,从而符合检验标准。