基于响应面法的机动车尾气后处理系统铝泵体的精锻工艺优化

针对机动车尾气后处理系统铝泵体精锻过程中出现的锻件凸台充填不完整、模具易开裂和飞边废料多等问题,建立了以锻件凸台端面充填率、终锻力比率和材料利用率为优化目标,以模具预热温度、坯料长度、坯料加热温度和飞边桥部高度为设计变量的二次多项式响应面模型。然后结合响应面法与差分进化算法对锻造参数进行优化,得到的最优锻造参数为:模具预热温度为350℃,坯料长度为83. 27 mm,坯料加热温度为490℃和飞边桥部高度为1. 15 mm。最后,采用最优锻造参数进行实际生产,生产出的锻件充填完整,提高了模具寿命和材料利用率。     

快速加热在大型锻造中的应用

<正> 钢锭在制成锻件的过程中,要在加热炉内多次被加热,因此,会消耗大量的能源,出现不同程度的缺陷。如何降低能耗、减少和避免缺陷,以最佳的加热工艺达到要求的锻造温度,在生产过程中,是具有重要意义的。经验证明,缓慢加热的见解和操作工艺是极其不妥当的。在加热过程中采用快速加热的工艺,是节约能源、减少和避免缺陷发生的有效途径。     

连铸坯热送热装工艺的有限元模拟

连铸坯热送热装工艺可以节约加热炉能耗,实现节能减排的目标,为钢厂带来经济效益。本文利用有限元软件模拟钢液自进入结晶器直至出加热炉全流程温度场。结合连铸全流程不同时间节点铸坯含有的热量,分析连铸过程热量损失。模拟冷装、温装及直装坯在加热炉加热至出炉温度时的热量与进加热炉进行对比,分析不同温度铸坯再加热过程需吸收的热量。     

提高锻造加热炉加热温度的意义及途径

提高锻造加热炉加热温度的意义及途径４２２３００湖南邵东县机械厂肖新成在锻造生产中，锻件的生产率普遍受到炉子加热速度的约束，停机待料的现象时有发生。因此，要提高锻件生产率，就必须提高坯料的加热速度。目前，锻造加热炉的加热速度一般都低于坯料允许的加热速度...     

面向柔性作业车间的动态调整权重启发式算法

针对柔性作业车间绿色生产以及生产均衡性问题,提出一种面向柔性作业车间绿色生产的动态调整权重启发式算法。首先,根据柔性作业车间生产特点构建时间、能耗节能调度优化模型,基于调度模型提出综合优先规则,依据此规则对调度优先级进行干预,实现设备与工序的分层优化,获得高效、低耗的生产方案。在每一次迭代寻优过程中,通过缩短时间、能耗指标值与平均聚集距离的偏差率动态调整指标权重系数,保证时间、能耗选择的均衡性,避免优化过程陷入局部收敛,同时指导下一阶段的选择。最后,通过案例分析对比不同算法的优化结果,验证算法的有效性及准确性,为柔性作业车间生产提供指导。     

基于遗传算法的航空航天环锻件混合流水车间调度优化

航空航天环锻件的生产特点趋于批量小、定制化和种类多，针对其生产过程中的混合流水车间调度问题进行了优化研究。将优化目标函数设为最小化的整体完工时间，选择搜索能力较高的遗传算法，在Matlab2019b软件中模拟仿真实验，并将实验结果与环锻件的实际生产数据进行对比，验证了算法的有效性和可行性。结果表明：提出的基于遗传算法的调度优化方法的整体完工时间，相较于传统人工排产的略有减少，约提高生产效率10.09%,为优化航空航天环锻件混合流水车间调度问题提供了可能。     

锻造加热炉余热利用—浅谈余热锅炉问题

一、锻造加热炉的余热锻造加热炉,除水压机车间多用台车式加热炉外,主要是室状加热炉。为了保证热量传递,炉温与被加热金属出炉温度间有100～200℃的温差。所以,坯料出炉温度以1250℃计,锻造加热炉的正常炉温应为1350～1450℃。理论上,室状加热炉或台车式加热炉离开炉膛的烟气温度与炉温相同(计算炉子散热量时,垂     

火曲加热炉数值计算及优化

通过对加热过程的数值计算,计算理论加热时间、空气消耗系数、产物体积等参数,为加热炉的设计提供依据。利用加热过程的能量函数,采用可容差变分法对火曲工件出炉温度,加热过程中的表面温度、中心温度进行数值模拟,从而寻求最优化温升过程,以减少能量消耗,提高加热炉效率并为火曲工艺的自动化提供支持。     

基于改进NSGA-II算法的高维多目标柔性冲压车间生产调度优化

为了优化柔性冲压车间的生产调度、减少车间的生产能耗、实现绿色可持续发展，以车间总能耗、最大完工时间、总拖期、设备总负载最小为目标，建立了高维多目标柔性车间调度模型。提出改进的二代非支配排序遗传算法NSGA-II,该算法优化了局部搜索操作、精英选择策略、交叉和变异概率。根据柔性冲压车间的生产实例，利用传统和改进的NSGA-II算法分别对4个目标函数进行求解，并对各目标的优化迭代过程进行对比，验证了改进算法的有效性。同时，采用优劣解距离法选取一个调度方案，与基于传统NSGA-II算法求出的生产调度方案相比，改进算法得出的调度方案的车间总能耗降低了22.1%、最大完工时间缩短了14.8%、设备总负载减少了11.6%。     

锻造感应加热自动化上、下料装备

在锻造生产中，采用中频感应加热的厂家越来越多。但是，除几条进口的锻造生产线外，感应加热上、下料大多由人工完成。近年来，为了提高生产率、提高锻件质量、减少操作人员，人们对锻造生产线的水平提出了较高的要求。开发感应加热炉自动化上、下料，不但可满足用户对感...     

不同热装方式下铸坯温度分布研究

采用有限元软件对步进式加热炉内钢坯加热过程进行分析计算,建立铸坯加热温度场模型,计算不同热装条件下铸坯中心与表面的温度变化曲线。以铸坯1/4断面为研究对象,分析铸坯断面全流程温度分布,得到连铸坯表面温度、角部温度、心部温度的变化曲线。模拟分析不同热装方式装炉的铸坯在加热炉内的加热升温情况,提取铸坯表面和中心位置的加热曲线。模拟加热炉内加热过程,为降低铸坯断面温差、加热炉能耗以及提高生产效率提供依据。     

基于响应面法的喷射成形7055铝合金飞机轮毂锻造工艺优化北大核心CSCD

针对由于飞机轮毂形状复杂而导致的轮毂锻件充填不完整和模具磨损等问题,在某型号飞机起落系统的轮毂锻造中,采用喷射成形7055铝合金挤压棒,并采用热模锻方式和增加锻件预成形设计,建立以锻件的终锻充填率和终锻力为优化目标、以坯料预锻压下量、坯料加热温度、模具预热温度和模具下压速度为设计变量的响应面模型。利用二阶响应面法与Design Expert软件相结合,对轮毂锻件的工艺参数进行优化,确定最佳参数为:坯料预锻压下量为45.30 mm、坯料预热温度为430℃、模具预热温度为447℃、模具下压速度为5.00 mm·s。生产验证表明,改进后的预成形方案与工艺参数可以在较低的终锻力下,解决充填不完整的问题,生产出合格的产品。     

高速列车用A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形参数优化

为提高六角头螺栓头部热镦成形工序的合格率,选取影响成形质量较大的加热温度、热镦速度、摩擦系数3个因素设计了正交试验,并利用有限元分析软件Deform-3D建立了热镦过程的热力耦合数值模型,用数值模拟的方法对热镦后坯料的等效应力、等效应变、损伤值和成形载荷这4个目标参数进行多目标优化分析,优化设计了A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形的工艺参数。数值模拟结果表明:与厂家原有方案相比,当工艺参数优化为加热温度为1050℃、热镦速度为60 mm·s-1、摩擦系数为0.3时,各目标参数均有所改善,可大大提高工件的合格率及生产效率。采用经优化的热镦工艺参数组合进行生产试验,结果显示:螺栓头部成形效果好,满足该工序质量要求。本研究为实际生产提供了理论依据。     

面向加热炉利用率的锻坯装炉节能调度

为了实现锻造行业的节能目标,首先分析了锻坯的特征,然后根据锻坯的加热规范,考虑锻坯形状和尺寸对加热时间的影响,建立了以锻坯装炉容量差率为目标函数的锻造装炉节能调度模型。基于遗传算法,采用二进制编码及精英保留策略,构造出面向目标函数的求解算法。同时,通过相关算例,验证了锻坯装炉节能调度模型及其求解方法的有效性及可行性。最后,通过应用实例分析,得到每批加热炉工作时间减少量分别为11,14,18和15 min,平均每批锻坯的生产能耗将减少1174.5 GJ的能量。该节能调度模型和求解方法能够满足现场装炉需求,在一定生产工艺条件下,能有效提高加热炉利用率,减少加热炉工作时间,实现了节能降耗的目标,有助于锻造企业生产过程中的节能。     

加热钢坯内部温度的计算机模拟

钢坯在加热炉加热时其内部的温度变化是一个重要参数，但目前只能测量钢坯表面温度，无法测量钢坯内部温度。因此，计算机模拟成为一个重要的手段。开发了一针对板坯加热炉的温度模型，并介绍了其应用实例。该模型有助于加热制度的工艺优化。     

Corus公司 更换大型钢管加热炉

英国Ｃｏｒｕｓ最近将斯托克顿厂有5 0年历史的燃油加热炉更换为Ｃｏｏｐｅｒｈｅａｔ公司生产的燃气炉。这座加热炉是与生产Φ2 135ｍｍ钢管设备配套的。新加热炉高 3ｍ、宽 6 5ｍ、长12ｍ ,是一座低热容量炉。与原加热炉相比 ,它可容纳更大的钢管。该炉的最大加热速度为 5 0 0℃ /ｈ ,最高炉温可达 110 0℃ ,与旧炉相比加热速度提高 6 0 %。新炉的一般工作温度在 6 5 0～ 10 5 0℃。新加热炉配备有ＰＣ管理系统 ,使操作更精确 ,节省了劳动力并减少了操作误差。该系统可监测温度 ,对每批处理料设定加热温度及加热时间及实时记录过程数据。…     

钢管热挤压机组感应加热设备及其工艺操作的控制

介绍了钢管热挤压机组挤压工艺对管坯感应加热工艺及设备的要求,立式感应加热炉的组成、主要性能、结构特点,重点介绍了管坯感应加热过程、管坯温度分布特征及控制方法.指出必须从感应加热炉的日常维护、加热管坯时的操作调整措施、加热工艺参数设定值控制、生产节奏与能量比例4个方面进行工艺操作的控制管理,以实现稳定的管坯加热质量,保持管坯温度及温度分布的重复性.     

热送热装工艺的数值模拟

为了研究热送热装工艺过程中铸坯的温度变化和热量得失,优化现场生产制度,以某钢厂的热送热装工艺为依据,利用有限元法建立了倒角坯冷却凝固、辊道运输和在炉加热的二维传热模型,并结合现场测温验证了模型的正确性。结果表明,铸坯在热送过程中会形成角部温度最低、窄面次之、芯部温度最高的类椭圆形温度分布;在炉加热过程中低温区域会由角部逐渐向芯部移动,会逐渐形成角部温度最高、芯部温度最低的类椭圆形分布。在炉加热时,铸坯在加热一段吸热量最大,约占总吸热量的52.01%,对加热影响最大;其次为加热二段,所占比例为35.26%,预热段和均热段吸热量较小。通过对热送热装工艺的数值模拟研究,发现现有工艺存在铸坯在炉加热时间过长的问题,现有工艺下铸坯进入均热段368 s即可出炉,可以通过调节生产节奏或降低炉温的方式,提高产量或降低加热炉能耗。     

热煤气在半连轧生产线中的应用

介绍了贵钢三轧分厂半连轧生产线连续式加热炉率先采用热煤气的情况，可加热１３０ｍｍ×１３０ｍｍ方坯，出炉温度＞１１２０℃，钢坯氧化层厚＜２ｍｍ。     

9Cr18钢锻件锻前加热规范

对9Cr18钢锻件锻前加热规范进行了研究。结果表明,入炉温度450~500 ℃,低温阶段升温速度控制在50 ℃/h以内,加热炉温设定为（1180±10）℃,锻造变形过程中当温度低于950 ℃时,及时返炉,可使9Cr18钢锻件组织满足技术要求。