基于DEFORM的轴承钢球冷镦模具优化

对锥鼓形球坯冷镦加工进行分析研究,建立了饱满度、圆化度、冷镦力、体积等评价指标,设计虚拟正交试验,用DEFORM进行仿真分析,最终得出合理的球坯工艺参数以及相应的模具主要尺寸。通过对比,优化后的球坯比原来球坯冷镦力减小35%,模具磨损情况也大有改观。     

提高钢球压碎载荷值的探讨

通过调整引进设备ＫＨ７５０／１２滚简炉的淬火、回火等工艺参数，控制炉内碳势及更换淬火介质等试验，总结出一套合理的钢球热处理工艺，使加工后的钢球质量完全达到＂ＪＢ１２５５－９１＂标准要求。同时扩大了设备的使用范围，达到了引进设备的预期效果。     

风电主轴双支承圆锥滚子轴承疲劳寿命计算

针对直驱式风电机组主轴双支承圆锥滚子轴承组合,建立了一种轴承疲劳寿命理论计算方法。首先,在笛卡尔坐标系中对轴承滚道进行数学描述;其次,运用坐标变换原理建立滚子-滚道接触变形与套圈位移之间的数学关系,借助于变形协调条件和受力平衡条件解决滚子载荷分布的静不定求解问题,通过对模型的数值求解得到轴承内部每个滚子的载荷;然后,运用有限长线接触理论建立修形滚子与套圈滚道之间的弹性接触模型,计算得到滚子与滚道之间的接触应力分布和滚道边缘应力修正函数;最后,通过边缘应力修正函数修正当量滚子切片载荷,进而准确计算轴承疲劳寿命。实例分析结果表明：滚子素线修形量对滚子与滚道之间的接触应力分布和轴承疲劳寿命有显著影响,轴承疲劳寿命随滚子凸度系数增大先急剧上升,达到最大值后缓慢下降。     

大功率风电齿轮箱轴承试验和检测技术

针对大功率风电齿轮箱轴承亟需一套完善的试验和检测技术的需求,以某机型行星轮圆锥滚子轴承为例阐述了轴承试验原理和试验方法,并在试验结束后对轴承零件进行检测。试验机传感器记录和轴承零件检测结果表明,试验过程中试验平台运行稳定,试验结束后轴承各零件接触面状况良好,无剥落、高温变色等现象,该型号轴承满足设计目的,符合相关国家标准要求,得到齿轮箱厂家的认可,证明了所采用的试验方案及检测技术的可行性。     

大功率风电机组变桨轴承型式试验

风电轴承使用环境恶劣,维修成本高,要求其具有长寿命和高可靠性。为验证大功率风电机组变桨轴承是否能够在承受疲劳等效载荷作用下满足运行要求,以某型7 MW风电机组变桨轴承为例进行试验。介绍了新开发盾构/风电转盘综合试验机的结构及各系统的功能,详细说明了试验轴承的安装和加载,给出了试验过程中变桨轴承的温升、振动和力矩曲线。试验结束后拆解试验轴承并与试验前轴承进行对比,各零件的表面形貌以及润滑脂均正常,认为其能够满足风机的设计使用要求;该轴承装机一年多来运行平稳,表明该试验方案可行,能够为风电轴承的检验和研发提供有力的评估依据和原始数据支持。     

钢球压碎载荷值不足的原因分析

采用金相、电镜、硬度、化学分析等方法对钢球的原材料质量及热处理质量进行检验分析,结果表明:显微孔隙是导致钢球压碎载荷值不足的原因。     

风电轴承故障模式及诊断方法研究进展

轴承是风电机组中十分重要的承重部件,在长时间承受复杂的交变载荷后会发生故障,影响风电机组的正常运行。首先,对风电轴承的故障模式进行总结分析,在此基础上从定性和定量2个方面阐述了风电轴承故障诊断方法;然后,分析了监测技术和诊断方法的使用情况、主要思想以及各自的优缺点;最后,针对风电轴承故障研究的方向,提出了建立全面的风电轴承故障知识库,进行多层次耦合低速大型风电轴承的结构分析,建立点对点的风电轴承动态数据监测系统,加强风电轴承故障信息的早期发掘以及故障诊断方法的融合等建议。     

基于热网络与数值仿真模拟的风电轴承瞬态温度分析

新疆达坂城风机齿轮箱的轴承温度超出限度是发生频率较高的故障之一,使用热网络法和数值仿真法分别计算轴承的温度变化并加以对比分析。热网络法首先计算风电齿轮箱轴承摩擦热量,分析轴承内部传热及其与外界换热行为,求解节点之间的热阻,然后根据能量守恒定律搭建瞬态温度方程组,形成风电齿轮箱输出轴轴承的热网络模型,最后利用Simulink求解各节点的温度变化。数值模拟法首先根据轴承尺寸建模,对模型离散化,然后根据实际运转情况确定轴承换热方式及换热量,最后计算各单元的温度变化,得到整体模型的温度变化情况。对比热网络法与数值模拟法,二者计算的轴承各节点温度误差很小,均适用于轴承温度的计算,但热网络法的计算速度远远高于数值模拟,并通过热网络法分析了不同工况下的轴承温度及其对轴承变形和接触应力的影响,结果表明：转速、径向载荷、环境温度提升均会引起轴承温度升高,温度升高会增大轴承的变形和接触应力。     

风电机组主轴用双列圆锥滚子轴承的热分析

在赫兹接触理论的基础上,选取某型风电机组主轴用双列圆锥滚子轴承为对象,采用局部法计算了各部分的生热量,并通过有限元进行稳态热仿真,得到轴承的生热计算模型和三维温度场分布,分析了转速、润滑脂黏度以及黏温效应对轴承温升的影响。结果表明：轴承的温度场呈对称分布,轴承温度与转速、润滑脂黏度呈正相关,温升趋势明显,其中转速对轴承温升的影响最明显,润滑脂的黏温效应会对轴承各部分生热量产生不同的影响。     

滚柱（钢球）自动冷镦机送料机构的改进

滚柱(钢球)自动冷镦机是轴承制造行业或其他行业用于中、小型号滚动体冷成形的设备,其送料机构上通常采用滚柱(或异形滚子)超越离合器来实现棒料的间歇进给。超越离合器的优点是可在一定范围内实现进给量的无级调整,但由于它是通过摩擦力来传递转矩,因而传递的转矩较小,且由于滚柱(或异形滚子)与内外圈之间存在着较大的表面接触应力,容易产生疲     

钢球冷镦模具的再利用

我厂钢球冷镦模具 (以下称冷镦模 )的材料为ＧＣｒ1 5轴承钢 ,加工一定数量的钢球后 ,冷镦模的工作部分出现变形 ,不能正常使用的冷镦模 ,作为废钢处理。为降低生产成本 ,开展了钢球冷镦模再利用的探索。一副冷镦模包括切料模、切料刀板、冲模和压模 ,再利用的修复分述如下。1　切料模切料模的质量 ,决定了切料质量和钢球质量。切料模的修复 ,仅磨削切料模的工作面即可 ,磨削量为 0 .5ｍｍ。由于切料模的长度已定 ,磨掉 0 .5ｍｍ ,增加一块厚度为 0 .5ｍｍ的垫片为填充。2　切料刀板和切料模一样 ,切料刀板的质量 ,也决定了切料质量和钢球质…     

冷镦钢球用硬质合金模具的失效分析

通过对硬质合金模具失效形式与使用寿命的关系的调查及对合金模芯的疲劳断口形貌、合金低倍与高倍组织的检测,认为在模具失效的多种形式中,疲劳断裂是主要的。要提高硬质合金模具的使用寿命,必须提高硬质合金的抗疲劳韧性,提高材料的冶金质量。附图8幅,表2个。     

钢球压碎载荷试验的理论与实践

1概述滚动轴承行业技术标准规定,对直径从φ3mm~φ50.8mm的钢球,必须进行压碎载荷试验。因为该项试验可检查出商品钢球是否存在如下的质量缺陷:淬火裂纹/过热、回火不足、应力过大;原材料裂纹、缩孔或夹渣等。试验设备常见的有:CH4、CH5钢球压碎载荷试验机(主要适用于φ3mm~φ45mm的钢球);DLY30、DLY60、DLY100万能材料试验机;WE60、WE100万能材料试验机。各类设备应每年校准一次,其误差率不得超过2%;若试验误差超过3%时应停止使用。进行压碎试验的样本球,应是经过目检外观合格,尺寸公差一致,几何精度、尺寸相互差、表面粗糙度、淬回…     

海上风电轴承防腐喷涂工艺及涂层性能分析

为满足海上风电轴承防腐寿命大于25 a的需求,对风电轴承防腐喷涂工艺及性能展开了研究。对风电轴承钢喷涂前处理工艺进行了优化,选择了喷锌层厚度及中间漆、面漆类型,研究了不同喷漆层组合的结合力和耐蚀性,结果表明：基体表面清洁度等级为2.5～3.5,表面粗糙度Rz值为80～125μm时,防腐层的结合力可以满足不小于5 MPa的要求;基体采用“喷锌+聚酰胺环氧漆+双组份聚氨酯漆”的防腐层组合时,耐中性盐雾试验和湿热试验的时间均大于2 400 h,可以满足海上风电轴承耐久性设计年限要求;采用优化工艺进行防腐喷涂处理,各项指标均能达到相关标准要求。     

钢球冷镦工艺的优化研究

通过对现有冷镦工艺的研究,提出了一种新型的复合冷镦工艺,即在冷镦前加一个搓切预处理.通过在DEFORM软件中的仿真模拟发现,新型的复合冷镦工艺比传统的冷镦工艺的冷镦效果有明显的提高.     

轴承钢球微观磨粒磨削过程的数值模拟

从微观视角出发,适当简化轴承钢球磨削过程,建立了微观磨粒磨削轴承钢球的几何模型,借助有限元软件Deform-2D对该磨削过程进行了数值模拟,研究了钢球表面微屑的形成和折断机理。通过模拟仿真试验,还得出了不同磨粒前角下钢球内部的应力应变场、温度场的分布云图以及主磨削力的变化趋势,为深入研究钢球磨削机理提供了一种新思路。     

风力发电机变桨轴承强度分析及影响因素

以某MW级风电机组双排四点接触球转盘轴承为例,采用ANSYS有限元分析软件建立叶片-轴承-轮毂的整体有限元模型,将钢球与沟道的非线性接触等效为弹簧单元,进行轴承结构强度和接触强度校核计算,该分析方法可减少大规模的接触计算,提高变桨轴承计算效率。对轴承宽度、加强盘厚度、轴承外径、沟道位置、预紧力等影响参数进行了研究,结果表明：增大轴承宽度、外径以及适当增加预紧力,有利于提高变桨轴承的静承载性能及疲劳性能;适当增大加强盘厚度,可有效提高变桨轴承沟道边缘的承载能力;沟道位置下移,可有效改善变桨轴承套圈的疲劳强度。     

风电机组变桨轴承漏脂分析及改进措施

针对风电机组变桨轴承漏脂问题,从密封圈密封性能、变桨轴承内部结构设计、润滑脂的选择及填充用量等方面进行分析,通过选择抗老化和抗磨损性能好的密封圈材料,把密封圈的双唇结构改为多唇结构,沟底增加矩形沟槽,改善轴承脂孔尺寸与分布,增加轴承排脂孔外侧连接螺纹孔的直径和深度,改善润滑系统控制策略,设计变桨轴承运行时注脂的频率、时...