2024铝合金件精密等温锻造工艺研究

用H13热作模具钢制作了等温锻造模具,并采用等温锻造工艺对大型2024铝合金锻件挤压成形。先将铝合金板材预锻成预制坯,然后用20 MN液压机进行等温锻造。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,2024铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为11000 kN。等温锻造试验表明,等温锻造模具采用渗氧氮化热处理工艺后,可以提高模具的抗黏附性。在试制过程中,对等温锻造模具侧板圆角半径进行优化,比较R5,R10和R15 mm这3种圆角半径,测试后发现圆角半径为R15 mm的模具侧板可以更好地改善金属流动性,并减缓锻件与模具的粘结。此外,比较了两种等温锻造工艺,结果表明,通过预锻或第1道次终锻出现筋条大圆角,可以保证终锻后筋条充满。     

精锻齿轮模具失效分析及对策

通过对精锻齿轮模具的失效分析，指出了影响模具使用寿命的主要因素，并选用４种典型齿轮进行精锻试验，推荐了两种适用于精锻齿轮用的模具钢及其热处理工艺。     

等速万向节筒形壳精密锻造模具

本实用新型涉及一种等速万向节筒形壳精密锻造模具，其特点是由模架支柱，模架板，下模板，下工作台，凹模，退料杆，行程垫板，凸模，凸模接杆，上模板和上工作台组成。模架支柱与模架板连接，下模板装在工作台上，定位块固定在下模板上，退料杆连接设备下缸，行程垫板置于上模板凹模上平面之间，凸模与凸模接杆连接，凸模接杆与上模板连接，上模板固定在上工作台上，本产品结构简单、操作方便，强度高，精度高，表面光洁度高，此外节省材料，节时，成本低。     

铝合金控制臂锻造工艺及模具有限元模拟优化

为解决锻造铝合金控制臂的产品质量低、试验优化周期长等问题,以某型号汽车铝合金控制臂典型零件为研究对象,采用逆向工程手段优化终锻件的结构设计,结合Forge有限元分析计算软件进一步优化工艺方案及模具结构,并进行试生产验证.试生产结果表明:优化工艺方案及模具结构后,锻件填充性良好,无折叠和缩孔缺陷,材料利用率提高了11％....     

铝合金压铸模具的失效分析及寿命提高措施

通过硬度测试、金相组织观察,研究分析了铝合金压铸模发生早期龟裂失效的原因。结果表明,压铸模的失效原因主要是电加工导致的缺陷、材料热处理工艺不当、以及金属液的冲击等。通过热处理工艺及加工工艺优化,将压铸模设计硬度(HRC)降低为46~47,对应的热处理工艺调整为480、700、850℃分级加热+1050℃真空油淬+600℃二次回火,合理预热压铸模,定期进行退火处理等,提高了铝合金压铸模的使用寿命。     

铝合金挤压模的失效原因分析及措施

通过对铝合金挤压的工作状态，挤压模的失效情况及原因的分析，提出预防失效的向种方案和对策。     

精密铸造厚板工模具铝合金

在国民经济的各个部门中特别是制造业中的许多零件是通过模具加工成形的,例如汽车摩托车、电子电讯、仪器仪表等的零配件的80％左右是由模具制造成形的,即使机械加工的零件,在加工过程中也是离不开工装与夹卡具的。因此,工模具在国民经济发展中具有十分重要的作用,工模具加工制造业已成为一个至关重要不可或缺的部门,工模具材料已成为一类举足轻重的材料。     

铝合金等温精密锻造技术

等温精密锻造技术 等温精密锻造技术是在等温模锻基础上发展起来的一种先进的模锻工艺。其实质是将加热到锻造温度的毛坯置入加热到相同温度并保持不变的组合式精密锻模中,施加适当压力,保压一定时间．使毛坯以低应变速率完成锻造过程,从而得到符合各项技术要求的精密锻件。     

汽车同步器齿环精密锻造模具的改进与应用

为提高同步器齿环的质量与生产效率,采用现代数控雕刻与电火花加工相结合技术,对其精密锻造模具进行改进:凹模由整体改为镶嵌结构,冲头由分体改为整体,凹模由多个电极改为两个电极电火花加工,冲头由电火花加工改为雕刻加工,加工出的产品的质量与生产效率得到提高,为精密锻造技术在同步器齿环制造中的应用提供可靠的依据.     

模具的失效分析

概述了模具失效的基本形式及影响模具寿命的因素，剖析了模具失效形式形成的原因，提出了防止或延缓模具失效的措施。     

伞齿轮精锻模失效分析及提高寿命

本文研究了3Cr2W8V钢伞齿轮精锻模的主要失效形式及其机理,并在此基础上提出了防止模具失效的改进措施,使模具的平均寿命提高10倍以上。     

商用铝合金轮毂法兰盘锻造工艺研究及参数优化

针对商用铝合金轮毂法兰盘的结构特点对锻造工艺及模具结构进行改进,将预锻过程中上、下模设计成波浪形,使材料在锻造过程中流动更加顺畅,终锻过程中材料的变形更加均匀,利用simufact软件对锻件的锻造工艺进行有限元模拟分析,并以模具温度、坯料温度、上模下压速度、摩擦因数4个工艺参数为因素,以成形载荷为目标函数,建立正交试验,确定最佳工艺参数。经验证,改进模具结构和参数优化后锻压成形力降低了20%,为实际生产加工提供参考。     

铝合金压铸模具失效原因与寿命关系分析

本文对三套铝合金过流继器底座压铸模具使用寿命与模具工况条件、结构、材质等进行分析,对失效样品出现的脆断和热机疲劳、使用寿命与材料性质之间关系进行了探讨。结果表明:(1)铝合金压铸模具失效和寿命与材质密切相关,用3Cr2W8模具钢回火HRC43—48并经氮化的使用寿命较高;(2)热机应力大,材料抗力不足是压铸模产生疲劳、脆断的主要原因;(3)严格控制工艺和加强产品质量管理是生产、使用部门减少失效损失,提高使用寿命的重要环节。     

模具的失效分析

在探讨模具的工作部分常见失效形式及引起模具失效的主要因素的基础上，对几种常用模具的失效状况进行了较为详尽的分析。     

摆辗成形模具失效分析及工艺优化

阐述了我公司自主开发的国内最大吨位12500kN摆辗机的锻压模具失效形式及原因分析.提出了在摆辗特种锻造成形中,受交变载荷模具的热处理优化工艺.这一方法在国内小型摆辗机模具领域,有着十分广阔的应用前景.     

铝合金控制臂锻造工艺参数优化与缺陷分析

为了满足乘用车轻量化的要求,对现有的某铝合金控制臂成形工艺参数和预锻模具进行优化。利用单一变量法并结合有限元分析软件,对预锻工序的锻造温度和模具温度进行分析,确定其对控制臂成形效果的影响规律。计算结果表明,始锻温度采用420～450℃、模具温度采用280～300℃。其次,针对锻造实验中出现的筋部折叠缺陷,采取加大预锻模具中弯臂和中心孔处筋条底部的过渡圆角的方法进行消除。最后,通过实验验证了锻造参数的合理性与模具修改方案的可行性,避免了在实际生产中出现质量缺陷。     

从失效分析看模具寿命及影响因素

此文从失效分析的角度，阐述了模具的基本失效形式及一些主要影响因素。综合讨论了模具设计、制造中应注意的一些问题。尤其应注重对模具失效情况的分析，以利于提高模具寿命，避免早期失效。     

齿轮锻造模具及工艺优化的模拟式设计

齿轮锻造的经验设计方法难以进行锻造模具及工艺的最优化设计,造成了过多的废料和能量消耗。本文根据金属塑性成形理论基础上的上限元模拟技术,通过对齿轮锻造过程的模拟,实现了对齿轮锻造模具及工艺的优化设计,从而大大减少了飞边废料的体积和锻造能耗。     

铸造热锻模具的应用及失效分析

用新型铸造热锻模具钢和负压成型法制成半轴法兰模、护刃器模、连杆模和五速齿轮模,并进行了现场应用,铸造热锻模具断裂失效分析,测试了各模具的HRC、αK、K1C,探讨了影响铸造热锻模具早期断裂失效的关键性能指标。