摩擦压力机双锻位镶块模设计

摩擦压力机与热模锻压力机比较，结构简单，造价及使用费用低，模具调整方便。但是由于摩擦压力机通常只能进行单模膛模锻，因此，需要配备预锻制坯设备进行预锻。这不仅使单位产品能耗及劳动量消耗过大，而且锻造效率难以提高。那么，能不能在一台摩擦压力机上采用预、终...     

综合制坯模膛在连杆锻造中的应用

模锻锤上中、小型连杆的锻造,一般工艺流程是:拔长杆部,滚挤杆部、大头及小头,最后预锻、终锻成形。这样,制坯模膛需用二至四个,由于模面有限,连杆的锻造成形难以在一台模锻锤上完成;工步复杂,工序与工序     

外链片摩擦压力机模锻工艺

高强度模锻链外链片如图1所示。该零件形状复杂,成形难度较大。某厂采用自由锻锤制坯、摩擦压力机终锻成形,在制坯、成形工艺、模具结构型槽设计和设备使用技术等方面采取了有力措施,消除了锻件折叠缺陷,保证了锻件的质量,满足了大批量生产的需要。     

支重轮半体模锻工艺及其制坯工步的确定

支重轮半体模锻工艺及其制坯工步的确定长江挖掘机厂（四川沪洲６４６００６）付文灿【摘要】支重轮半体锻件属于轮毂高且具透孔和凸缘的回转体锻件，宜采用成形镦科工步制坯，需要较深的制坯模膛，如在１０００ｔ摩擦压力机上一火模锻成形是困难的．通过计算分析和工艺试...     

拉杆锻造工艺

拉杆是机车转向架上一个重要的零件。通过采用自由锻造工艺出坯,摩擦压力机上预锻、切边、终锻、切边、打磨锻造工艺,完成该产品的生产。设计了该产品的出坯模具,切边模具,并利用报废的出坯模具改制了预锻模具。     

螺旋压力机模锻的制坯工艺

螺旋压力机模锻的制坯工艺不同于锤模锻，它通常分为三类方式制坯，在螺旋压力机上专门制坯；在螺旋压力机上双槽模锻制坯；在自由锻锤上型砧制坯，文章详细介绍了这三大类制坯方式的内容和特点。     

活塞尾锻造工艺分析及数值模拟

详细分析了活塞尾锻件模锻工艺方案及关键技术特点，提出了闭塞制坯、终锻成形及切边工艺方案，并用Deform-3D软件进行有限元模拟分析。模拟结果显示，只要在两工步间合理分配变形量，即可顺利成形锻件；同时，斜底凸模较平底凸模更容易制坯。该工艺方案可行，能保证生产时工艺的稳定性。     

新型辊搓制坯成形机

生产轴类锻件以及各类连杆锻件通常的方法有:①辊锻机制坯、热模锻压力机或摩擦压力机成形,③自由锻胎模制坯,模锻锤或摩擦压力机成形;③直接在模锻锤上制坯成形;④在自由锻锤上胎模制坯、胎模成形.上述生产率较高方法是①种.但辊锻机及其机械手     

螺旋压力机模锻的制坯工艺

螺旋压力机模锻的制坯工艺不同于锤模锻，它通常分为三类方式制坯：在螺旋压力机上专门制坯；在螺旋压力机上双槽模锻制坯；在自由锻锤上型砧制坯。文章详细介绍了这三大类制坯方式的内容和特点。     

CH1018转向节锤锻模具优化设计实例

针对CH1018转向节锻件,基于其形状、结构和锻造成形工艺,分析了其在模锻中的成形难点,并结合锻造工艺方案及主锻造设备吨位的计算,对预锻模型腔及其飞边槽进行了优化设计,飞边槽采用双仓结构,飞边桥间隙由4 mm优化至3 mm,桥宽由10 mm增加至12 mm,并应用到实际批量化生产制造中。优化设计后采用机械压力机并结合制坯模具,对制坯、预成形工步进行了简化,得到的锻件充填效果好、结构紧凑、材料利用率高、生产效率高,产品合格率由95. 6%提高至99. 2%。此设计实例为叉孔类复杂锻件的成形提供了一种在机械压力机上制坯与锤上模锻相结合的方法。     

铝合金三角臂制坯辊锻工艺与辊锻模设计

根据铝合金三角臂的特点,结合自动化生产要求进行辊锻制坯工艺设计。采用4道次辊锻椭圆—圆型槽系,合理分配延伸系数和选择前滑值。结果表明,与传统的自由锻制坯相比,辊锻制坯工艺稳定可靠,产品质量高,联线生产节拍可达3件/min。     

摩擦压力机上外链片模锻工艺及模具

<正> 1 引言 高强度模锻外链片如图1所示。该零件形状复杂,成形难度较大。某厂采用自由锻锤制坯,摩擦压力机终锻成形,从制坯、成形工艺、模具结构型槽设计和设备使用技术等方面采取了有力措施,消除了锻件折叠等缺陷,保证了锻件的质量,并且适合于高效率的大批量生产。2 成形工艺的制定及防止折叠的措施 外链片沿轴线长度方向各断面基本是工字形断面,模锻时易产生折叠。在制定模锻     

冠型齿坯锻造过程的数值模拟

应用刚塑性有限元法数值模拟锻造加工过程，并以冠型齿坯为例进行模拟分析，结果表明数值模拟能为选择工艺参数、模具设计提供许多有益的信息，是设计模具的有力手段；同时还表明冠型齿坯的锻造分镦粗、预锻、终锻三工步，其中以预锻模的设计最为灵活、重要，合理的设计各工步是保证最终获得合格产品的保证。     

汽车中间轴锻造工艺的优化

传统的汽车中间轴锻造工艺为:自由锻制坯-成形镦粗-预锻-终锻-切边,该工艺对工人操作要求较高,生产效率低。改进的工艺为:成形镦粗-两道次滚挤-终锻-切边。该工艺能降低模具成本和工人的操作难度,提高生产效率。运用数值模拟仿真软件对改进的工艺进行全工序模拟,系统地研究了滚挤模具下压间隙量和坯料规格对锻件填充性能的影响,模拟发现:下压间隙量为6mm时锻件的填充性能最好,飞边少且均匀。最优的坯料规格为准64mm×258mm。实际生产表明:改进的工艺避免了因人工操作产生的不合格件,提高了锻件质量的稳定性。     

摩擦压力机上多膛模锻

我厂模锻汽轮机叶片和柴油机零件,由于种类较多、形状复杂,一般都要经过自由锻制坯,再在1000吨摩擦压力机上终锻成形。自由锻制出的毛坯形状不能完全达到要求,因此锻件上经常产生摺叠、夹缝和充不满等缺陷,造成锻件报废;并且,毛坯在重新加热时产生的氧化皮很难完全清除,所以模锻后锻件表面质量较差。针对上述这些问题,我们试用在摩擦压力机上多膛模锻,以提高劳动生产率,改善锻件质量。根据摩擦压力机的特点,我们曾造     

双联护刃器辊锻制坯工艺设计

通过对双联护刃器辊锻制坯工艺的设计和计算，叙述了采用椭圆截面变形法，在辊锻机的三个辊道内，用三工步实现拔长及模锻前的制坯，使制件质量和工效有很大提高。     

法兰盘锻件自由锻锤-摩擦压力机联合闭式模锻工艺研究

在摩擦压力机上锻造饼块类锻件时只能采用单型腔模锻。根据这个特点制定了在自由锻锤上胎模锻制坯、摩擦压力机闭式模锻成形的工艺,实现了法兰盘锻件的闭式模锻,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

LC9铝合金扭力臂下接头锻件的缺陷分析及改进

对LC9铝合金扭力臂下接头锻件形状特点及出现的缺陷进行了分析。查找了原工艺方案产生缺陷的原因。改进了预终锻模具,并改进了制坯工步形状(荒型形状)。结果表明,工艺改进后,解决了锻件成形过程中表面折叠以及充填不满等问题,锻件合格率由原来40%提高到了95%。     

重卡转向节多工步卧式锻造成形过程的数值模拟

介绍一种在新型模锻摩擦压力机上采用5工步多模膛成形重卡转向节的卧式锻造工艺。分析了转向节成形的工艺特点,确定了工艺方案——压扁→旋转90°再次压扁→局部镦粗→预锻→终锻。利用有限元软件Deform-3D对成形过程进行模拟,对模拟得到的速度场、应力场和载荷等信息进行分析,为模具设计优化和设备选型提供了依据。通过模拟结果,对容易出现折叠等缺陷的部位进行了预测。     

自由锻锤上多型槽模锻

红旗100拖拉机的松放拉杆锻件图如图1所示,是连杆类锻件,一般胎模锻工艺分为制坯和终锻成形两个工步。采用自由锻锤上单型槽模锻工艺,则需两台锤配合操作才能一火完成锻件成品。结合我厂设备条件,在保证质量的基础上提高产量,为早日实现农业机械化作出贡献,我们采用了750公斤空气锤多型槽模锻,这样不仅在一台锤上能一次成形锻件,而且不需搬抬摔子等模具,锻件氧化皮清除较净,锻件表面质量也较好。其工艺过程如下(见图2):坯料先在夹模处夹颈部,后翻转90°在平台上