催化裂化装置动态机理模型：II.再生器部分

建立了前置烧焦罐式高效再生器动态机理模型。烧焦罐再生段采用轴向扩散模型，包括催化剂上碳含量、氢含量和再生温度动态分布参数方程、气体中氧含量拟稳态分布参数方程和催化剂藏量动态方程。二密相床气速低，采用气固全返混模型，并考察了气体外扩散对烧碳速率的影响。二密相床数学模型包括再生剂碳含量和催化剂藏量的动态集中参数方程和烟气中氧含量的拟稳态代数方程。     

温度和氧气分压对FCC再生器中一氧化碳浓度的影响

在小型固定流化床烧焦实验数据的基础上，建立了CO累积速率模型，探讨了影响烟气中CO含量的内在因素。结果表明，在常压、650℃的条件下，氧气分压对碳燃烧速率的级数为0．91，对CO燃烧速率的级数为0．56，再生器中氧气分压对烟气中CO含量的影响比对烧焦速率的影响更敏感。在530℃烧焦时，烟气中CO含量出现极值；温度高于530℃时，随着温度的增加，烟气中CO含量减少。当待生剂上碳转化率达到50％时，烟气中CO含量最大。     

催化裂化装置动态机理模型 Ⅱ.再生器部分

建立了前置烧焦罐式高效再生器动态机理模型。烧焦罐再生段采用轴向扩散模型，包括催化剂上碳含量、氢含量和再生温度动态分布参数方程、气体中氧含量拟稳态分布参数方程和催化剂藏量动态方程。二密相床气速低，采用气固全返混模型，并考虑了气体外扩散对烧碳速率的影响。二密相床数学模型包括再生剂碳含量和催化剂藏量的动态集中参数方程和烟气中氧含量的拟稳态代数方程。     

催化裂化高效再生器多级混合模型及其应用

建立了催化裂化装置烧焦罐高效再生器多级混合模型,模型参数(混合槽级数)数值表明,烧焦罐内返混程度较大。以模型考察催化剂循环比对高效再生器烧焦效果的影响,循环比提高有利于降低再生剂含碳量,但循环比大于1.5后效果不明显。模拟计算还表明,只要普通两段再生器第一段密相床流化状况良好,则其烧焦效果与烧焦罐高效再生器的不相上下。     

再生器主风分布器的几个问题

介绍了分布板，同心圆分布管，树枝状分布管，环形分布管等主风分布器的情况和存在的问题，经分析认为，若设计得当，使用分布板式主风分布器较其他形式对于流化和主风分布具有优势，同时还探讨了各种分布器的磨损问题。     

FCCU再生器设备的裂纹处理

中国石化锦州公司炼厂Ⅱ套ＦＣＣＵ再生设备使用ＳＰＶ－３６材料，在运行过程中，发现再生设备出向大面积裂纹，装置被迫停运，更换了有关的设备，经研究初步认为，设备出现裂纹是由于硫氮等化合物水解生成酸性物质，造成设备材质蠕变，珠光体球化引起晶间裂纹。     

流化催化裂化高效再生器的分析与模拟：Ⅰ.高效再生器的分析

通过对工业高效再生器轴向和径向烟气组成，催化剂上碳含量以及温度、压力等数据的采集与分析，对其中的气、固轴向、径向返混及反应控制区进行了研究，认为工业高产再生器中存在着气，固相的轴向返混，而其再生过程为化学反应力学控制过程。     

消除FCC再生器的缺陷

在FCC装置中,部分燃烧再生器的操作比完全燃烧再生器更复杂,印度石油公司在古加拉（Gujarat)炼油厂和马特胡拉（Mathura)炼油厂遇到的几个问题及其解决方法,是FCC装置采用部分燃烧方式操作时面临的共同问题。     

采用富氧再生工艺提高催化裂化再生器烧焦能力

北京燕山石油化工股份有限公司８００ｋｔ／ａ催化裂化装置采用向主凤中加入氧气的富氧再生技术,解决了主风量不足的问题。在烧焦空气中氧体积分数从２０．５％提高到２４．４％时,再生器烧焦量从８．９５ｔ／ｈ提高到了１０．８５ｔ／ｈ,进而使该装置掺炼减压渣油的比例从５７．１％提高到了８５．１％。采用多项特殊设计和措施,在确保装置安全的基础上,采用富氧再生对装置操作基本没有影响。     

催化裂化待生催化剂再生动力学模型

在催化裂化流化床反应器内进行了待生催化剂的再生试验,消除内外扩散影响后,回归出再生的本征动力学模型;再生温度升高时,扩散的影响逐渐明显,传质与化学反应同时对再生过程产生影响。用正交配置法解微分方程组,得出了高温再生时焦炭转化率与反应时间的关系模型,该模型能较好地与试验数据拟合。     

沉降器和再生器两器型式对催化裂化装置能耗的影响

将国内外各种催化裂化装置根据其沉降器和再生器两器的型式分成四类，即：烧焦罐式再生（类型Ⅰ）、同轴单段再生或高低并列单段再生（类型Ⅱ）、高低并列逆流两段再生（类型Ⅲ）和三器（沉降器和两个再生器）并列两段再生（类型Ⅳ）。并根据国内催化裂化装置能耗统计数据对四类装置的能耗进行了分析，同时采用相同的基准对四类装置的能耗进行了模拟计算，从分析和计算结果看出，不同两器型式在能耗方面有先天的差别，烧焦罐式再生能耗最小，同轴单段再生或高低并列单段再生能耗较高，三器并列两段再生能耗更高，高低并列逆流两段再生能耗最高。     

催化裂化再生器燃烧处理炼化企业VOCs技术开发

开发了一种利用炼化企业正常生产状态下的催化裂化再生器燃烧处理挥发性有机物（VOCs）的工艺工程技术,用以对炼油厂不同污染源所排放的不同浓度与种类的VOCs进行低能耗、高效率的处理。通过控制进入再生器的VOCs废气浓度与温度,同时应用高等级的阻火器、单向阀等安全措施,以确保VOCs废气输送及处理过程的安全性。由于催化裂化催化剂表面所沉积的重金属具有一定的催化氧化作用,使该技术在相对较低的燃烧温度下（670～720℃）具有良好的VOCs脱除效果。工业应用结果表明,经处理后所排放烟气中的VOCs质量浓度不大于10mg/m3,满足中国石化关于VOCs焚烧处理的控制标准（不大于15mg/m3）,同时对FCC装置的正常生产、产品性质以及再生烟气的脱硫脱硝等无影响。     

催化裂化提升管再生器多段烧焦及其模拟计算

在作者所建立的催化裂化提升管再生器数学模型的基础上，首次提出了再生器采用多段进气强化烧焦的构想。模拟计算结果表明，采用多段进气的再生方式，通过调节各段进气量和催化剂循环比，在待生剂碳含量为０．８－１．２ｗ％的范围内，其再生效果可满足工业要求（再生器出口温度低于７３０℃，再生剂含碳量低于０．１ｗ％），从而对提升管再生器这一新技术在工业上取得成功的可能性进行了全面的论证，为一项重大的工业试验提出了新的     

催化裂化装置反应器,再生器复杂控制的实现

主要介绍在催化裂化装置上，利用ＴＤＣ－３０００的ＡＰＭ，实现反应器，再生器复杂控制系统的控制方案，以及控制方案实施等过程。