共水解法制备氢封头含氢硅油

一、前言以氢封头的含氢硅油是加成型硫化硅橡胶的交联剂。加成型硫化硅橡胶具有优良性能和独特的优点、用途广泛、是很有前途的胶种。因而该胶交联剂制备方法的研究是很必要的,选择合理工艺路线和最佳条件是很有意义的。以往制备含氢硅油是以甲基四环体、含氢环体、含氢封头剂为原料,以硫酸为触媒,在溶剂存在下,平衡12—15小时,再经     

含氢硅油分子结构对硫化胶性能影响的机理分析

分析了含氢硅油交联剂分子结构对硫化硅橡胶性能的影响规律,并对影响机理进行了探讨。结果表明,在活性氢与乙烯基的比值相同的(A值)条件下,随着含氢硅油中活性氢质量分数由0. 18%。增加到0. 9%,体系的扭矩值逐渐升高,正硫化时间逐渐缩短,硫化速率逐渐增大。侧氢结构能适当提高硫化胶的强度和硬度,但会使拉断伸长率降低。随着侧氢含量的增加,硫化胶断裂面由韧性断裂逐渐向脆性断裂转变。交联结构示意图显示,当硫化胶承受外力作用时,交联网络结构的不均匀性是影响硫化胶性能的主要因素。     

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。     

冷缩电缆附件用液体注射硅橡胶的制备

以八甲基环四硅氧烷(D4)、乙烯基双封头和乙烯基环体为原料,四甲基氢氧化铵为催化剂,合成出不同摩尔质量和乙烯基含量的乙烯基硅油;以高含氢硅油、D4为原料,大孔阳离子树脂为催化剂,合成出活性氢质量分数不同的含氢硅油。以乙烯基硅油为基胶,含氢硅油为交联剂,白炭黑为补强填料,加入自制的耐漏电起痕添加剂,制成加成型冷缩电缆附件用液体注射硅橡胶。讨论了n(Si-H)∶n(Si-Vi)值、含氢硅油中活性氢的质量分数及耐漏电起痕添加剂的用量对液体硅橡胶性能的影响。结果表明,当n(Si-H)∶n(Si-Vi)为1.5、质量分数为70%的高含氢硅油(活性氢质量分数为1.6%)和质量分数为30%的低含氢硅油(活性氢质量分数为0.8%)的混合物作交联剂、加入4份耐漏电起痕添加剂时,所制备的加成型冷缩电缆附件用液体注射硅橡胶的邵尔A硬度为37度,拉伸强度为8.2 MPa,体积电阻率为4×1015Ω.cm,介电常数为2.7,耐漏电起痕为1A 3.5级,电气强度为22 kV/mm。     

加成型硅橡胶制备工艺研究

文章通过测试硅橡胶的力学性能探讨乙烯基硅树脂填料和交联剂用量以及含氢硅油活泼氢含量对加成型液体硅橡胶物理机械性能的影响。结果表明,100份加成型硅橡胶中加入45份乙烯基质量分数为0.08%的端乙烯基硅油、5份含氢硅油,用乙烯基硅树脂补强,可以得到拉伸强度为5.9 Mpa、硬度(shore A)51、断裂伸长率为200%的加成型硅橡胶。     

紫外线吸收高透明硅橡胶的制备与性能

以乙烯基硅油为基础聚合物,含氢硅油为交联剂,乙烯基硅树脂和紫外线吸收剂为添加剂,铂配合物为催化剂,制得紫外线吸收高透明硅橡胶。讨论了硅树脂对硅橡胶硫化性能的影响,紫外线吸收剂对硅橡胶的透光率、紫外线吸收效果及耐老化性的影响。结果表明,以67份黏度约3 500 m Pa·s的乙烯基硅油、11份黏度约60 000 m Pa·s的乙烯基硅油为基础聚合物,硅氢含量为0.91 mol/100 g的含氢硅油6.5份与硅氢含量为0.19 mol/100 g的含氢硅油5.4份为交联剂,22份乙烯基含量约0.041mol/100g的乙烯基硅树脂为添加剂,采用TINUVIN 384-2为紫外线吸收剂的配方制得的硅橡胶可以实现较好的透光率及紫外线吸收效果,同时耐老化效果也较好。     

含氢硅油对加成型液体硅橡胶硫化过程的影响

合成了几种不同分子结构的低含氢硅油作为加成型液体硅橡胶的交联剂,采用橡胶加工分析仪系统考察了含氢硅油的活性氢质量分数、分子结构中S—iH基的数量及分布对加成型液体硅橡胶硫化过程和最终产品性能的影响。结果表明,随含氢硅油中活性氢质量分数的提高,硅橡胶的硫化速率加快,模量和硬度增加,较佳活性氢质量分数为0.3%~0.5%;随含氢硅油分子中S—iH基数量的增加,硅橡胶的硫化速率先加快而后稍有减慢,模量和硬度先增加而后趋于稳定,较佳S—iH基数量为10个左右;活性氢封端的低含氢硅油具有相对高的反应活性。     

高性能防火泡沫硅橡胶的制备

以甲基乙烯基硅橡胶制备的混炼胶为基胶,玻纤粉为成瓷填料,铂配合物为催化剂,并加入含氢硅油,通过硅氢加成反应进行硫化,同时通过硅氢脱氢反应进行发泡,制备了高温条件下可陶瓷化的防火泡沫硅橡胶。研究了硫化温度、硫化时间、催化剂用量、含氢硅油用量、羟基硅油用量、玻纤粉用量对防火泡沫硅橡胶性能的影响。结果表明:随着硫化温度的升高,泡沫硅橡胶的硫化速率加快,硫化完成时间缩短;随着催化剂用量的增加,泡沫硅橡胶的硫化速度和发泡速度均提升,拉伸强度逐渐增加,拉断伸长率先增后减,表观密度先减后增;随着含氢硅油用量的增加,泡沫硅橡胶的泡孔由少变多、由小变大,当含氢硅油超过一定量后,泡孔会用缩小并变得均匀细密,拉伸强度逐渐下降后又小幅回升,拉断伸长率逐渐下降,表观密度先减后增;随着羟基硅油用量的增加,泡沫硅橡胶的泡孔逐渐增大,拉伸强度逐渐下降,拉断伸长率逐渐上升,表观密度逐渐下降;玻纤粉对泡沫硅橡胶具有一定的补强效果,随着玻纤粉用量的增加,泡沫硅橡胶拉伸强度逐渐增加,拉断伸长率逐渐下降,泡孔逐渐缩小,表观密度逐渐下降;较佳配方为基胶用量100 g,含氢硅油用量1 g,玻纤粉用量40 g,催化剂用量2.85×10~(-6),硫化温度240℃,硫化时间5 min,此条件下制得的泡沫硅橡胶经过1 000℃灼烧30 min后,陶瓷化效果良好,无表面裂纹,质地坚硬,泡孔结构保持完整,体积保持率在85%以上,防火性能优良。     

乙烯基含量对加成型硅橡胶性能的影响

以低黏度的多乙烯基硅油为基胶,高纯石英粉为填料,含氢硅油为交联剂,在铂催化剂存在下,制得加成型液体硅橡胶.通过测试硅橡胶的力学性能和交联密度探讨了乙烯基含量对加成型液体硅橡胶性能的影响.结果表明,乙烯基含量为1.17 mmol/g、摩尔质量为40000 g/mol的乙烯基硅油,活性氢摩尔分数为0.3%的含氢硅油,填料为40%的高纯石英粉,加入10×10-6的铂催化剂,按此配方制成的硅橡胶力学性能达到最优值.     

脱氢缩合型室温硫化硅橡胶的固化速率的研究

以α，ω－二羟基二甲基聚硅氧烷基胶，用甲基含氢硅油作交联的室温硫化硅橡胶中，着重描述了用二丁基二月桂酸锡作为该胶的催化剂而进行的脱氢综合的固化速率。指出了提高基胶粘度，增加交联剂和固化剂的用量，以及提高固化温度，均能增加该胶的固化速度。