基于改进BP神经网络的FDM成型工艺参数反演

针对快速成型中的质量控制和成型件工艺参数选择所遇到的困难,提出应用误差反向传播(BP)神经网络建立控制精度模型的方法.根据FDM成型工艺的特点,在分析成型件精度影响因素的基础上,基于改进BP神经网络理论,建立了FDM工艺参数与模型的尺寸误差、翘曲变形之间的神经网络模型,由该模型参数反演计算得到的数值结果和实验结果吻合较好,说明该神经网络模型能定量地反映出工艺参数与尺寸误差、翘曲变形之间的关系,该模型对指导FDM成型工艺参数的选择具有一定的指导作用.     

SLS成型工艺参数对制件密度影响的试验研究

以聚苯乙烯为试验材料,在AFS-320MZ/Q自动成型机上,通过制作专门的样件,采用正交实验的方差、极差分析方法,讨论激光功率、激光束扫描速度、扫描间距、烧结厚度等成型工艺参数对烧结密度的影响,并且优化了加工参数的组合.试验结果对于具体SLS系统提高制件的强度和后处理质量有指导意义.     

压铸模具产品FDM快速成型工艺设计

对压铸模具产品FDM快速成型的工艺进行分析,应用处理软件精细化STL数据,通过选择优良的成型材料,合理优化成型参数,确定最佳成型方向,采取超声波水溶机去除支撑材料等手段来充分发挥FDM快速成型工艺的优势。实践证明,FDM快速成型技术在产品开发中缩短了产品开发周期,提高了制造速度,使产品开发效率提高42%～58%。     

激光快速成型用覆膜砂工艺参数研究

对铸造覆膜砂的激光快速成型进行了试验研究。系统研究了澈光功率、扫描速度、预热温度、铺粉厚度等工艺参数对成型试样质量的影响。结果表明：获得铸造用激光快速成型砂型试样的最佳工艺参数为；激光功率21W，扫描速度900mm/s，预热温度70℃，铺粉厚度0．2mm。     

FDM工艺中的支撑自动生成技术研究

在FDM工艺中,基于其成型特点,在加工过程中需要添加支撑。支撑结构的合理性对成型件的精度和加工效率都有很大的影响。提出的基于扫描线的支撑自动生成技术生成支撑的速度快且无遗漏,在此基础上还能快速完成路径优化,实际应用效果较好。     

基于FLUENT模拟的熔融沉积快速成型喷头工艺参数研究

喷头是熔融沉积快速成型工艺最重要的部件之一。对喷头结构进行介绍,分析出喷头几种重要的工艺参数,进行有限元理论分析,建立喷头三维模型,用FLUENT软件对喷嘴直径为0.2、0.5、0.7 mm时的喷头结构进行分析。分析其温度场、速度场、压力场,找到不同送丝速度下的挤丝速度、压力损失、喷嘴处温度之间关系。仿真分析结果表明:在成型过程中选择合适的工艺参数,可以防止材料在喷头内堵塞,提高成形表面的表面品质。     

FDM工艺中支撑添加技术的研究

在FDM成型系统中,零件原型的制作是靠热喷头挤出熔丝逐层堆积成型的,因此,在零件制作过程中支撑结构的生成是不可避免的.本文详细阐述了支撑结构生成中要考虑的因素.在向下特征体支撑自动生成算法中,为简化布尔运算,采用了基于直线扫描的自动支撑生成算法,在局部支撑自动生成算法中,提出了各种特征区域的识别方法,并把三维的布尔运算简化成二维的布尔运算来处理干涉问题.实践证明,该方法简化了运算,确保支撑无遗漏.最后通过大量的实验,总结出不同支撑生成方法的优缺点及对支撑不足区域的解决办法.     

快速成型制造中的工艺参数设置

介绍了模具制造中的一项新技术——快速成型制造的工作原理,并从模型处理和参数设置两方面提出了提高成型精度及成型效率的方法。同时探讨了成型过程中容易出现的问题,并从成型工艺上提出了解决的办法。     

熔融沉积(FDM)工艺参数对SiC陶瓷微观结构和力学性能影响

为提高熔融沉积成型(FDM)碳化硅(SiC)陶瓷的质量,本文主要研究工艺参数(料筒温度、喷嘴直径和打印层厚)对SiC陶瓷表面形貌、微观结构和力学性能的影响.结果表明:在料筒温度180℃、喷嘴直径0.8 mm和打印层厚0.2 mm时可获得稳定可控的挤出流量,SiC生坯和烧结体微观结构致密,层间结合效果好.SiC烧结体密度...     

塑料插孔板注射成型工艺参数的正交试验研究

应用正交实验方法确定塑料插孔板注射成型实验方案,得出不同方案的实验结果,并对成型过程进行分析,从而得到该制件注射成型的合理工艺参数。采用正交实验方法进行实验减少了实验重复性、盲目性,从典型方案中得出规律,节省了实验时间,对生产有一定的指导意义。     

基于FDM进丝系统的通信技术研究

提出了一种采用PC机与单片机通信的方法,解决了FDM进丝系统的控制信息与反馈信息的传输问题。该方法有有连接与无连接两种传输模式,采用自定义的协议进行通信,可分别适用于数据量大、精确度要求高和数据量小、实时性要求高的情况。采用该方法后,FDM进丝系统的稳定性大大提高,并且由此提高了成型精度。     

基于DSP的FDM挤出头控制系统设计

为实现FDM中挤出头控制和出丝的顺畅,提出一种基于DSP的挤出头系统控制方案。该系统主要由主控模块、电机模块和温度采集控制模块组成。通过主控芯片TMS320F2812的控制,利用热敏电阻模块、温度处理芯片MAX6675和电热筒完成挤出头的温度采集和控制,然后结合电机模块和外部的机械结构,顺利将ABS材料加热并从挤出头送出。通过调节挤出头温度、电机速度等参数,并经过大量的测试证明:在系统控制下,ABS材料的挤出效果良好。     

熔丝挤出快速成型系统的填充路径优化

简述熔丝挤出快速成型(FDM)的工艺原理及其软硬件体系结构,基于已完成的实体填充路径和支撑填充路径程序,提出了对其路径进行优化的算法,用以提高FDM设备在填充中的工作效率。     

IPC与PLC串口通信在FDM系统中的应用

在FDM快速成型系统中,由PLC负责向控制三轴运动的步进电机驱动器发送脉冲和方向信号,以及相关开关量的控制.加工数据和控制信号通过PC/PPI电缆由上位工控机传送给PLC.在该通信系统中,利用Microsoft Visual C 的通信控件MSComm编写上位机通信程序,下位机利用PLC S7-226的自由口通信模式编写程序.     

FDM工艺精度分析与正交试验设计

分析了FDM工艺的精度影响因素,介绍了此方面的研究进展状况,为进行FDM工艺参数的优化研究,有必要合理地确定主要工艺参数（即正交试验中的考察因子）,设计结构合理且能有效地评估FDM工艺精度的标准测试件及正确设计试验方案。以达到通过参数的优化设置而大幅度改善成形件质量的目的,最后指出了正交试验的注意事项。     

有限差分问题中的变网格技术

本文针对有限差分问题中的均匀网格技术存在的弊端提出了变网格技术,并提出了区分粗细网格的假设与原则,给出了区分粗细网格在算法上实现的流程图。     

基于FDM/FEM联合的铸件凝固过程热应力数值模拟的研究

为了模拟铸件凝固过程的热应力场，开发了基于华铸CAE（FDM）和ANSYS（FEM）联合的铸件凝固过程热应力场数值模拟集成系统，并计算了应力框试件的应力和位移。应力框的变形模拟与公认结果符合较好，实现了FDM／FEM联合进行铸件凝固过程的热应力数值模拟，为进一步模拟分析热应力和进行热裂预测奠定了一定的基础。     

FDM快速成形系统的控制系统研究

从FDM的快速成形的工艺原理出发，设计了新型FDM快速成形系统的硬件和软件，并对决定控制系统性能的硬件和软件进行了分析。     

FDM出丝过程对制件尺寸的影响及优化措施研究

熔融层积成型技术(FDM)近年来逐渐受到多个领域的广泛关注,而其制件的尺寸精度是制约FDM制件应用的重要原因之一。制件尺寸的精确与否受诸多因素的综合影响,文中针对出丝过程,重点分析了丝的挤出和填充的匹配关系对制件尺寸的影响,并相应设计了实验,分别从出丝模型理论推导和实验测量两方面量化了出丝倍率的优化设置值,最后以此为基础,提出了优化出丝过程从而优化制件尺寸的措施,经验证,这些措施能有效提高制件的尺寸精度。