钒含量对热浸Zn-0.05%Ni-V合金镀层组织与性能的影响

向Zn-0.05%Ni热浸镀浴中添加微量的钒,在硅含量为0.09%的钢上获得了Zn-0.05%Ni-V合金镀层,研究了V含量对镀层组织的影响.通过电化学阻抗谱、极化曲线和高温氧化实验,研究了纯Zn、Zn-0.05%Ni及Zn-0.05%Ni-V镀层的耐蚀性和抗氧化性.结果表明:在Zn-0.05%Ni镀浴中添加质量分数大于0.03%的钒可以有效抑制铁锌反应,控制ζ相层的超厚生长.与纯Zn和Zn-0.05%Ni合金镀层相比,Zn-0.05%Ni-V合金镀层在质量分数为5%的NaCI溶液中的电化学阻抗增大,自腐蚀电位更正,极化电阻增大,腐蚀电流密度减小,耐蚀性提高.Zn-0.05%Ni-V合金镀层的高温抗氧化性能优于纯Zn和Zn-0.05%Ni镀层.当钒含量为0.05%时,其表面形成了更为致密的氧化产物,具有最优的高温抗氧化性能.     

钢丝热浸双镀锌-铝稀土合金镀层的组织性能研究

通过热浸双镀工艺在不同钢丝基体上制得了锌-铝合金镀层,对镀层的形貌、耐蚀性能、显微硬度等进行了分析测试.研究表明,采用高碳钢为基体所得的镀层主要由粒状胞状组织组成;而低碳钢基体上的镀层则由层片状组织构成,同时前者具有较好的耐蚀性能.     

铈元素对热浸Zn-Ce合金镀层显微组织的影响

为了提高热镀锌层性能,在镀锌液中加入不同含量的Zn-Ce中间合金,研究铈元素对热浸镀锌层生长、组织的影响。采用X-射线衍射分析方法,结合金相显微镜、扫描电镜观察及能谱分析,结果表明,随着镀液中铈的质量分数的增加,Zn-Ce合金空冷组织的晶粒逐渐细化,且晶粒尺寸均匀一致;当w(铈)0.08%时,随着铈的质量分数的增加,合金晶粒粗化,在大晶粒之间夹杂着一些小晶粒;当Zn-Ce合金镀层铈质量分数为0.08%时,随着铈质量分数的增加,δ相的厚度基本没有变化,而ζ相厚度稍微减薄;当铈质量分数超过0.12%时,镀层合金相层厚度骤然减薄。     

铈元素对热浸锌–铝–镁合金镀层显微组织及耐蚀性的影响

在Zn–Al–Mg镀液中添加不同量的稀土Ce以提高热浸镀Zn–Al–Mg合金层性能。通过分析合金镀层的表面形貌和截面形貌以及中性盐雾试验,系统地研究了镀液中Ce添加量对合金镀层显微组织结构和耐蚀性的影响。当铈的添加量≤0.05%(质量分数)时,随铈添加量增大,热浸镀Zn–Al–Mg合金层的晶粒逐渐细化,尺寸逐渐均匀;δ相层的厚度变化不大,而ζ相层略微减薄。当铈添加量0.05%时,随铈添加量增大,镀层合金相厚度骤减。中性盐雾试验表明,镀液中添加Ce有利于提高Zn–Al–Mg合金镀层的耐蚀性,但其添加量不宜超过0.05%。     

热浸镀彩色锌-锰层的组织结构和耐蚀性

采用热镀锌技术在Q235碳钢上制备彩色Zn–Mn层。研究了镀液中Mn的质量分数对Zn–Mn镀层外观、微观结构和耐蚀性的影响。结果表明,Mn的添加能够抑制粗大的块状ζ-FeZn13相生长,促进致密δ-FeZn10相的生长,令镀层组织更均匀、致密,耐蚀性提高。在Mn的质量分数为0.3%的镀液中得到的Zn–Mn镀层的耐蚀性最佳。     

热浸镀时间对含稀土的锌基合金镀层耐蚀性的影响

研究了500°C下不同热浸镀时间对Zn–11%Al–3%Mg–0.2%Si–0.02%RE合金镀层中元素分布和物相组成的影响,利用动电位极化法和电化学阻抗谱测试了镀层的耐腐蚀性能。结果表明,热浸镀30 s的镀层中Al、Zn的含量高于热浸镀60 s的镀层,而随着热浸镀时间的延长,主要由Zn、Fe₄Zn₉、MgZn₂、Al₅Fe₂等物相组成的中间过渡层在整个镀层中所占的比例增加。与热浸镀60 s的镀层相比,热浸镀30 s的镀层虽更薄,但更致密,因而具有更好的耐蚀性。     

合金元素对Zn-Al系热浸镀层结构与性能的影响机理

介绍了Zn-Al系热浸镀合金镀层的结构组成及其对钢基体的保护机理,在此基础上重点综述了前人关于Si,Mg,Ni,Ti和稀土等合金元素对Zn-Al系热浸镀合金镀层的影响机理.研究结果表明,各合金因素通过改善镀层结构组成进而显著提高Zn-Al系合金镀层的耐蚀性、抗高温氧化性、粘附性以及涂覆性等.本工作旨在为进一步开发具有我国独立自主知识产权的、高耐腐蚀性的钢板镀层材料提供必要的指导和借鉴.     

硅和镁含量对双镀Zn–23Al合金组织结构和耐蚀性的影响第一部分──Zn–23Al–xSi镀层的组织结构和耐蚀性

采用"双镀法"在钢板表面热浸镀不同硅含量的Zn–23Al–xSi合金镀层(x=0.1,0.3,0.5,0.7,1.1).采用扫描电镜、能谱仪、电化学测试和中性盐雾试验研究了浸镀液中硅含量对镀层组织结构和耐蚀性的影响.结果表明,随着浸镀液中硅含量升高,Zn–23Al–xSi合金层厚度先减小后稳定在2μm左右,耐蚀性先改善...     

热浸镀Mg-Zn合金镀层耐蚀性能及耐蚀机理研究

通过中性盐雾实验、全浸实验和电化学线性极化技术来测定不同镁含量合金镀层的耐蚀性,与现有先进金属镀层进行了耐蚀性比较,对镀层中镁含量与镀层耐蚀性的关系进行了研究,并通过扫描电镜观察镀层表面微观形貌,利用X-ray衍射测定镀层在Na2SO4溶液中的腐蚀产物,对Mg-Zn合金镀层的耐蚀机理进行了初步探讨.     

钛和铈对热浸锌镀层组织与耐蚀性能的影响

为了获得厚度适中、耐蚀性能好的热浸镀锌层,在锌浴中添加微量的Ti和Ce,分别在Zn-0.04%Ti、Zn-0.02%Ce和Zn-0.04%Ti-0.02%Ce镀浴中制得热浸锌合金镀层.采用金相显微分析以及电化学阻抗谱、电化学极化测试、中性盐雾试验,研究了Ti和Ce对镀层组织和耐蚀性能的影响.结果表明:在锌浴中添加0.0...     

热浸镀锌层表面偏钒酸盐转化膜

在热浸镀锌试样表面获得了一层均匀、完整的偏钒酸盐转化膜.成膜溶液成分及工艺条件为:NaVO3 5 g/L,pH 1.3,温度30 ℃,时间30 min.对比研究了偏钒酸盐转化膜和铬酸盐转化膜的耐蚀性能.结果表明,偏钒酸盐转化膜由Zn、O、V等元素组成,热浸镀锌层经偏钒酸盐转化处理后电化学阻抗和极化电阻增大,腐蚀电流密度...     

热浸镀锌层表面钛盐转化膜研究

利用钛盐成膜工艺在热镀锌层表面获得了色泽光亮、耐蚀性能优良的银白色转化膜层。采用扫描电镜、能谱仪、电化学极化和盐水浸泡方法研究了钛盐转化膜层的表面形貌、元素组成和耐蚀性能。分析了钛盐溶液成分及工艺参数对热镀锌层表面转化膜的耐蚀性能影响。确定的最佳工艺条件为:Ti(SO4)21g/L,H2O260mL/L,pH0.5～1.0,处理温度25～30°C,处理时间10min。热镀锌层经此工艺处理后,耐蚀性能明显提高。     

热浸镀锌层高锰酸盐转化膜工艺

为了进一步提高热浸镀锌层的耐蚀性能,利用化学转化处理方法在热浸镀锌层表面制备了高锰酸盐转化膜.研究了工艺条件对转化膜耐中性盐雾腐蚀性能的影响,确定了最佳工艺为:KMnO<,4>质量浓度20 g/L,处理温度40℃,pH 2.5～3.0,处理时间60 min.采用扫描电镜、能谱、X射线光电子能谱、X射线衍射等技术对转化膜...     

热浸镀锌-铝层表面镧盐转化工艺

分别以La(NO3)3·6H2O为主盐、H2O2为氧化剂和NaF为促进剂,对钢铁基热浸Zn–2%(质量分数)Al合金镀层进行化学转化。通过正交试验研究了不同因素对转化膜耐蚀性的影响,得到镧盐转化的最佳工艺条件为：La(NO3)3·6H2O 10~15 g/L,H2O210 mL/L, NaF 0.5 g/L,温度70°C,时间10~30 min。成膜温度和处理时间对转化膜耐蚀性的影响较大,NaF的加入有利于成膜。在最佳工艺条件下得到的镧盐转化膜经过3个周期中性盐雾试验后的白锈面积分数为15%,耐蚀性明显优于未钝化试样。     

热浸镀锌层氟钛酸转化膜的制备和耐蚀性能

以氟钛酸为成膜剂、磷酸二氢锰为促进剂对热浸镀锌层表面进行钝化处理,获得了氟钛酸转化膜。采用扫描电镜研究了不同处理时间所得转化膜的微观形貌;通过中性盐雾试验、电化学极化和电化学阻抗谱,研究了不同处理时间所得转化膜的耐蚀性。确定了氟钛酸转化膜的制备工艺条件为:H2TiF6(w=60%)5mL/L,Mn(H2PO4)2·2H2O15g/L,pH2.5,处理时间1min。与未经处理的热浸镀锌试样相比,经氟钛酸钝化后的试样在中性盐雾试验中出现白锈的时间明显延迟,在5%NaCl溶液中的腐蚀电流密度明显降低,极化电阻和电化学阻抗显著增大。处理时间为1min时所得转化膜的耐蚀性能最好。     

热镀纯锌钢板电泳漆膜不良问题探讨

为解决汽车车身使用的热镀纯锌板在前处理、电泳过程中发生的漆膜不良──白斑,通过"倒推排查法"查找问题原因。用显微镜、扫描电镜观察缺陷部位的表面形貌,并用能谱仪表征了元素组成,确定了造成白斑的原因并给出了解决方案。     

热浸锌-钛合金镀层钢板的电化学行为

在纯锌浴中添加钛,制得锌-钛合金镀层含硅钢板.通过塔菲尔极化及电化学阻抗测量,研究了其在w=5%的NaCl水溶液中的腐蚀电化学行为,并与热浸纯锌镀层钢板进行了对比.结果表明,锌-钛合金镀层钢板的极化电阻和交流阻抗增大,腐蚀电流密度减小,耐蚀性能得到提高.