超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

钢球定位磨圆柱工件

高精度无心磨床的导轮主轴精度要求高,外椭圆圆度要求为0.0005毫米。我们把中心孔已经研磨的工件放在改装的超精磨床上用60°硬质合金顶尖进行精加工,加工后     

狭工作面中心孔在外圆磨削中的应用

在外圆磨床加工中,工件一般安装于锥顶尖上。在这一情况下,工件的圆度不仅取决于工件顶尖孔的相对位置精度,还取决于机床二顶尖间的相对位置精度。经验表明:采用上述常规的工件安装方式较难实现外圆的高精度磨削。为了克服上述工件定位方式所存在的缺点,近年来对球头顶尖进行了较多的试验研究表明,采用对工件中心孔及机床两顶尖间相对位置误差不敏感的球头顶尖,可以提高外圆磨削的精度。有些文献认为:采用钢球顶尖,不论锥孔圆度如何,也不论其中心线歪斜怎样,它总有几点与钢球表面接触,而且,从理论上说,圆球的任何截面都是圆,锥孔与钢球的接触圆周的圆     

强应力定位万能顶尖及在外圆磨床上的应用

一、引言在外圆磨床上采用固定顶尖磨削外圆是最为常见的使用最广泛的加工方法,对主轴零件来说加工后的工件圆度误差,将直接影响到产品精度,对精密轴系而言控制圆度误差尤为重要。为了减小圆度误差,人们在生产实践中采用了一系列措施:提高车制中心孔要求;在磨削工序前后过程中对中心孔进行多次修正;对要     

提高电机主轴同心度加工的新工艺

FTY2500永磁电机主轴的内圆柱孔与两端外圆同心度要求为0.025mm。采用以工件外圆定位装于外圆磨床的卡盘上进行校正的方法,显然是达不到同心度精度的要求。为解决这一生产难题我们自制一种V型定位夹具见附图,在万能磨床上磨削加工电机主轴的内圆柱孔与两端外圆,其同心度可以达到0.025mm以上,完全符合设计要求。 具体操作工艺是: (1)先将工件有中心孔的一端顶在床头不能调整的死顶尖上,另一端则将精磨好的外圆支承在V型铁块上,再将装有弹簧装置的压紧卡板把工件压紧,以防止在磨削加工过程中产生轴向和径向跳动。 (2)在磨削前,首先要调整夹具,把工件在万能磨床上先用前后顶尖顶着,然后把可调整的V型铁块的两工作面与工件外圆接触并固定,再松开后顶尖检查     

回转顶尖磨削工艺的改进

机床回转顶尖主要是用于车床上加工轴类零件,借助中心孔定位,使工件得到很高的尺寸精度,因为使用较为频繁,加工中刀具划伤顶尖、60°锥面尖部断裂、表面磨损影响使用甚至报废,都会给造成经济损失。但是,只要顶尖内的轴承不坏,就可以在外圆磨床上把60°锥面修磨好,使回转顶尖继续正常使用。     

球形顶尖在磨削精密轴类零件中的应用

轴类零件常用顶尖孔作定位基准，顶尖孔的深度，谁角及两端顶尖孔的同轴度对磨削加工质量有直接影响。譬如两端顶尖孔的同细度误差，将产生顶尖与工件顶尖孔接触不好，因此会给工件的圆度及相互位置度带来不良影响。生产实践表明，磨削精度要求越高时，一般说其磨削力就应越小，工件的旋转稳定性则要求越高。为了排除顶尖孔推面误差对工件圆度的影响，在提高顶尖孔精度的基础上应适当减少顶尖孔60o排面与顶尖的接触长度。减小顶尖孔锥面与顶尖的接触长度的方法一般有两种。1．减小顶尖孔尺寸D（60“锥面大端）或者增大小瑞直径八这种方法适…     

提高外圆磨床磨削圆度工艺的探讨

机床主轴圆度的好坏将直接影响机床的质量.但在生产中,要使一般精度的外圆磨床,如M1432A,能加工出圆度小于0.5μm的主轴是一件十分困难的事. 最近,我们在M1432A×1000mm外圆磨床上,在机床精度不作任何调整的情况下,对工件圆度的磨削作了一系列工艺试验.结果磨出的试件圆度最好达0.2μ,最差为0.3μm,效果很理想.现将试验情况介绍于下: 一、影响工件圆度的因素 1.拨叉回转半径对圆度的影响以往磨削外圆一般是在头尾架上装上硬质合金死顶尖顶住工件中心孔,用鸡心夹头夹住工件,由头架     

一种提高电机主轴同心度加工的定位夹具

我厂YF120永磁电机主轴的内圆柱孔与两端外圆的同心度要求为0．025mm。过去采用以工件外圆定位装于外圆磨床的卡盘上进行校正的方法，但不能达到同心度的精度要求。主要原因是由于磨床主轴的跳动和工件工装卡具调整时产生的误差。为解决这一生产中的难题，我们自制了一种简易的V型定位夹具（见图）。在万能磨床上磨削加工电机轴的内圆柱孔与两端的外圆，这种工艺方法可以达到0．025mm以上的精度，完全符合设计要求。操作工艺为，先将工件有中心孔的一端顶在床头的固定顶尖上，另一端将精磨好的外圆支承在V型铁块上，将装有弹簧装置的压紧…     

大型转子磨加工的定心方法

重量270公斤以上,直径公差要求为5微米,不圆度为1.25微米,两轴端不同心度为3.38微米的大型精密转子在磨加工时的定心是较困难的。由于转子端较软,因此若把转子直接支撑在顶尖上磨削,往往达不到精度要求,使用活顶尖也难以达到精度要求,因此使用了如图所示的顶尖套。顶尖套是淬火后研磨加工到特殊精度要求的,其角度A为59°80’,这样使顶尖套可与工件60°中心孔在孔底接触。调整转子端上的内大方螺钉就能在磨床上按预先车出或磨出的外圆找正中心。此外,由于转子过重,要给转子卸荷才能保证精密顶尖的精度和避免工件变形引起的不同心度。具体作…     

外圆磨床精磨锥孔柔性夹具

精磨锥孔柔性夹具,在外圆磨床上装夹工件,方便可靠精度高。经过使用证明,本柔性夹具安装在M131外圆磨床头架上,磨削我厂产品;Z5125A,Z5140B等各种立式钻床的关键件(主轴)锥孔,配用合金专用中心架效果非常好。它取代了原加工时顶尖拨盘的加工方式,克服了加工件中心的不稳定及轴向窜动,起到了准确的定位、定心的作用。排除了磨床本身传动头架的振动,跳动等各种不良因素的影响。提高了设备的精度性能。保证了工件(主轴)锥孔的光洁度(?)/与各项几何精度的要求,达到了难以保证的工件(主轴)锥孔对两端轴承台阶A、B基准位置公差的技     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

中心孔误差对精磨工件外圆的影响

旋转体工件,特别是精密旋转体工件的加工,总是以工件的中心孔或所用芯轴的中心孔作为定位基准。在科学技术迅速发展的今天,对工件的精度要求越来越高,要求工件的圆度误差越来越小,已达到0.02～0.1微米。在实际工作中,相同工件,由同一操作工人在同一台磨床上精磨外圆,往往由于中心孔精度的差别,磨出工件的精度差异很大,由此可以看出中心孔的精度在精密加工中的重要性。一、中心孔圆度误差对精磨外圆的影响 1.中心孔圆度误差的形式中心孔圆度误差的形式是多种多样的,但具有代表性的,是双棱形(椭圆形)、三棱形、五棱形及多棱形。四以上偶数棱形的中心孔,其圆度误差的振幅,总是比相邻的奇数棱形中心孔圆度误差的振幅小。而且,五棱形以上的中心孔圆度误差的振幅不大,对精磨外圆的影响小,所以我们只研究具有代表性的二、三、五棱形中心孔。     

超精密外圆磨床双回转顶尖结构分析

利用Comm125超精密外圆磨床作为平台,进行双回转顶尖结构磨削的分析。这种结构保证了加工工件顶尖孔不用进行特别的修整(传统磨床工件顶尖孔要精修),只要保证头架及尾架两个顶尖与工件接触良好即可,并结合对工件的加工试验来加以验证。     

回转顶尖在外圆磨削上的应用

图1双点划线所示的工件,材料为20CrMo,渗碳淬火HRC58～62,外径φ84±0.1,内径φ69.6_0~(+0.2),长150,外圆对中心线的同轴度要求为φ0.06.由于我厂无大型无心磨床,热处理后磨外圆一直采用如图1所示的以内孔定位的滚珠心轴加工,其缺点是装卸工件慢,工人劳动强度大。为了克服上述缺点,我们设计了如图2所示的回转顶尖两件,分别装在M131磨床主轴和尾架套筒锥孔内(装在主轴上的回转顶尖应加拨杆)。利用工件孔的周边与图2锥套之间的摩擦力和拨杆带动工件旋转,依靠磨床尾架压缩弹簧力顶紧工件,磨削外圆,取得了满意的效果。磨削的外圆对内孔同轴度达φ0.03     

应用狭面中心孔提高外圆磨削精度

中心孔的不同轴度,是以两中心孔的定位锥面实际轴线11—11和l2一12人的中点a1和a2的连线L—L作为理论轴线(图1),与中心孔实际轴线靠近大端的偏差值来表示。 由于主轴两端中心孔不同轴度的存在,将导致顶针的一边与中心孔的大端接触,而另一边却与小端接触。这使顶针和中心孔的接触变形和磨损不均匀,也使中心孔定位基准面的精度很快丧失。 在用顶尖安装工件的外圆磨削中,磨削后工件圆度,不仅取决于工件两顶针孔的相对位置精度,还取决于机床两顶针间的相对位置精度。采用狭工作面中心孔(图2),可以提高中心孔定位基准面的几何精度和光洁度,从而…     

钢丝万向联轴器

我厂生产的 MQ1420型外圆磨床头架主轴及尾架顶尖套的4#莫氏锥孔,图纸要求为:用塞规涂色检查接触长度不少于7B%,与外国的同心度0.01/100～0.015/300毫米,孔面光洁度　7。 为了保证同心度要求,在精加工时我们设计了用外圆定位的夹具(图 1)。最初工件在 M131W磨床上通过拨盘、拨杆来带动旋转。结果没有达到技术要求。经研究发现,拨杆与鸡心夹头只能传递转动,不能防止工件轴向窜动,而工件的轴向窜动既会影响孔的精度,也降低了孔面的光洁度。我们曾试用十字头万向联轴器连接 M 131W磨床头架及工件,但结果仍然不能有效地控制工件的轴向窜动,磨…     

多功能回转顶尖

锻造圆管毛坯常常出现外圆与内孔不同轴以及内孔端面孔口不圆的情况。当车削加工此类毛坯时 ,在卡盘端装夹定位后 ,回转顶尖只有一点与工件端面内孔接触 (如图 1所示 ) ,如强行将顶尖旋入工件孔内 ,由于顶尖轴线与工件轴线不同轴 ,当工件旋转时 ,可能会损坏顶尖轴承 ,还会影响车床尾座精度。如为此增加端面倒角工序 ,则会增加加工工时和生产成本。为解决锻造圆管毛坯的加工问题 ,我们根据三点定圆的原理设计了一种锥面可调的多功能回转顶尖。图 1　　1　顶尖结构多功能回转顶尖的结构如图 2所示。顶尖由常规顶尖 2、锥度滑块 3、调节螺帽 4…     

用钢球定位的精密外圆磨削

磨削圆柱形工件时,以往都用圆顶尖从两端裝夹工件,进行磨削。由于受顶尖及工件中心孔形状误差或定位误差的影响,工件圆度低。虽然将顶尖从圆形改为球形可避免定位误差,但工件中的孔形状误差所造成的影响不能消除。因此为得到圆度较高的磨削面,必须对中心孔进行磨削或研磨加工,但成本高又费     

浅析零件中心孔对质量的影响及修研方法

各种精密工件的加工中,顶尖夹持是常见的定位夹紧方式。顶尖夹持误差在生产加工中,对产品质量的影响也是无法避免的,工件的装夹误差是影响加工精度的一个显著因素。通过分析中心孔本身形状误差和位置误差与齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差、齿厚偏差和工件圆度的关系,论述了当中心孔位置误差造成工件回转轨迹发生变化时,对齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差造成的影响;当中心孔孔口尺寸不一致时,对齿厚的影响;中心孔形状误差对工件圆度的影响等的工作机理,探讨了顶尖夹持定位时,提高中心孔本身形位误差的有效修研方法,并进行了归纳和总结。