聚四氟乙烯(PTFE)制品的成型工艺及质量分析

本文介绍了聚四氟乙烯的成型工艺特性、成型方法及其模具设计的特点 ,对冷压烧结成型聚四氟乙烯制品的缺陷及其所产生的原因进行了分析 ,并提出处理方法     

汽车把手件气辅成型气指缺陷影响因素分析

在气体辅助成型工艺中,常常遇到一种缺陷是“气指”,气泡穿过气道形成指状分支,严重的“气指”会降低注塑件的强度,造成气辅成型技术的失败,或者不能发挥气辅成型技术的优势。为了消除或减少这种缺陷的产生,本文采用数值模拟方法和正交试验方法对气辅成型制品“气指”缺陷进行了研究。研究了对“气指”缺陷影响最重要的6个工艺参数：熔体短射量、气体注射延迟时间、气体注射压力 、模具温度、熔体温度以及气体注射时间对气辅成型制品“气指”缺陷的影响关系。结果表明,影响“气指”最重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力。因此优先选择合理的延时,熔体温度和注气压力参数尤为重要,为控制气指行为建议在相同熔体温度下适当延长气体注射延迟时间。     

模内覆膜装饰制品质量缺陷影响因素分析

随着人们对产品外观表面质量的要求越来越高,模内覆膜装饰技术逐渐成为表面装饰技术的热点,已广泛地应用于对产品外观要求较高的消费性电子产品及汽车内饰件等产品上。根据国内外模内覆膜装饰技术的发展现状,分析了薄膜印刷、薄膜热压成型及注塑成型几个重要过程对模内覆膜装饰制品质量的影响。针对产品典型质量缺陷,如冲墨、变形、分离等产生的原因进行了分析,预测了模内覆膜装饰技术未来的发展趋势。     

汽车覆盖件拉深成型缺陷产生的原因和解决措施

汽车覆盖件的成型缺陷直接影响汽车整车外观质量,本文针对汽车覆盖件拉深成型过程中的拉伤、起皱、开裂等质量缺陷,通过分析缺陷产生的原因,提出相应的解决措施,并在生产实践中取得良好效果。     

基于Moldflow打印机上盖缺陷分析与优化设计

打印机上盖注射成型中常见的制品缺陷是制品未填充满、制品最高温度过高、翘曲量过大,本文用Mold-flow计算机辅助分析软件作了分析,并调整和优化了浇注系统、冷却系统以及工艺参数。     

基于BP网络注塑制品翘曲变形预测的分析与实现

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,采用人工神经网络技术对注塑成型工艺参数与注塑制品翘曲变形之间的非线性关系进行描述,并建立了四个输入、单个输出的双层BP网络结构模型,在CAE平台上获取训练样本和验证样本,通过训练网络模型对制品的翘曲变形量进行预测,将网络预测的结果与CAE模拟结果分析比较,满足了目标误差的要求,结果表明人工神经网络技术在注塑制品翘曲变形预测中的可行性与实用性。     

推动块注射成型工艺分析

针对尺寸小、精度高和批量大的推动块产品,在生产过程中出现的飞边过大和欠压等成型缺陷,从材料选择、模具结构和成型条件等方面进行了分析,确定了该产品合理的成型工艺流程,即采取成型前预烘材料、试模确定3-艺参数和成型后对制品进行滚光等措施,有效地减少了推动块的成型缺陷,提高了产品的合格率,为小型塑料制品注射成型工艺的确定提供了借鉴和帮助。     

共聚甲醛注塑工艺的分析

介绍了共聚甲醛(POM)的结构、性能,并结合制品设计、模具设计对POM的注射成型要点进行了讨论.详细分析了POM注塑工艺参数,系统阐述了POM在注塑成型中常见的缺陷及解决方法.     

光固化模塑成型制品尺寸精度动态演化规律

光固化模塑成型是用于加工具有复杂微细特征结构高分子制品的化学制造方法。由于模塑成型制品加工是在模具内一次成型,其制品尺度精度的控制完全不同于传统机械切削加工。开发一套光固化反应成型制品尺寸精度动态演化过程测试装置,可还原实际模塑条件下压力、传热、光照等加工条件,获得树脂成型过程中尺寸收缩率的测定结果。研究得到压力为5MPa、温度为20℃的成型工艺条件下4种不同树脂的尺寸收缩演化曲线。结果表明,测试装置完全可实现对制品尺寸的收缩率的在线测试,实时记录材料收缩的动态演化过程,测试过程具有较高的可重复性。4种树脂的收缩率试验测试结果在2.91%~6.96%,略小于传统密度法所获得的结果,但能真实地反映出光固化模塑成型保压过程中制品尺寸的实际演化规律。研究结果对于光固化模塑成型制品尺寸精度控制,研究获得制品缺陷成型机理及解决措施具有十分重要的意义。     

手机外壳注塑模具刚强度分析

以手机外壳注塑模具为例,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对手机外壳注塑模具的刚强度进行分析。在注塑成型过程中模具内壁会因热载荷及压力载荷产生变形对制品的成型精度产生影响,因此需对成型过程模具的变形量进行研究,保证制品的成型精度。主要以ANSYS workbench中的稳态热分析及静力结构分析模块进行耦合对注塑成型过程中模具内壁的变形进行模拟,并根据模拟分析的结果对模具质量进预测,为模具的设计及材料的选择提供依据。     

基于构型的航空产品全生命周期质量状态监控

航空产品结构复杂、研制周期长,对安全性和可靠性要求高,这对质量管理和控制提出了更高的要求。基于构型对航空产品全生命周期质量管理过程和质量状态监控进行了分析,构建了基于构型产品全生命周期质量状态矩阵;并通过开发基于构型的航空产品生命周期质量状态监控系统,实现了航空产品全生命周期质量状态监控,保证了航空产品质量。     

车间级产品加工质量控制的研究

质量控制一直是企业追求的目标,车间产品加工质量的控制又是企业质量控制的关键。在分析影响车间产品加工质量的因素的基础上,根据车间产品加工质量控制的内容,提出了控制车间产品加工质量的途径。     

PCB钻孔自动影像测量的SPC开发

随着电子行业的发展,电子产品的质量要求越来越高。使用传统的接触式方法检测PCB孔存在困难,且板上孔的数量庞大,效率不高,孔的质量得不到保证。利用自动影像测量仪可以进行非接触测量,在此基础上运用统计学原理,开发出SPC功能,对孔的测量数据进行统计分析,可及时评测和调整孔的质量,保证了PCB钻孔生产过程中的品质。     

基于Minitab质量控制图的电子产品生产应用

为了提高电子产品的质量,降低生产成本,使用质量控制中的控制图是一个很好的方法。本文利用x—R控制图对某电子产品进行质量控制。面对复杂的统计分析公式和繁多的数据,用Minitab作为开发工具对某电子产品的质量测试数据进行统计处理,通过Minitab所得的计算机图形和分析结果,能够方便、准确地判断该电子产品的质量情况。本文通过实例分析了该电子产品的工序生产过程和受控状态。     

面向产品生命周期的质量控制模型及应用

以产品生命周期和产品进化机理为基础,提出了面向产品生命周期的质量数据模型和质量控制系统总体结构。通过产品进化关系和数据模型完整表达纺织产品的工艺进化过程,实现了纺织品生命周期内的质量数据共享和质量信息的可追溯,从模型层上保证质量数据在纺织品进化全生命周期内的一致性,完整性;同时该数据模型集成智能挖掘技术与统计过程控制技术,实现了对纺织品质量的预测;并通过质量综合评估体系的建立,为纺织工艺优化提供了决策依据。     

FMEA在油压千斤顶企业质量控制中的应用

针对油压千斤顶产品目前存在的主要质量问题,为提高油压千斤顶的产品质量,根据FMEA质量控制技术（故障模式及影响分析）的基本应用原理,论述了其在油压千斤顶产品生产过程中应用的具体步骤和方法,提出了在油压千斤顶产品设计和开发过程中质量控制的管理方法。     

快速树脂模制品的质量缺陷及改善

对快速树脂模低压灌注的工艺特点及制品质量进行了分析，针对低压灌注制品存在的质量缺陷，讨论了运用计算机模拟技术控制制品质量的方法。实例分析的结果与实际生产过程中有关工艺参数的推荐值基本吻合，从理论上证明了推荐值的合理性。计算机模拟技术的应用，为合理设计快速树脂模具结构，定性定量地优化工艺参数，从而控制和改善制品质量提供了有效方法。     

基于多权重法的机械产品品质实现可靠性分析

首先从因素分解与合成角度研究关键影响因素的品质实现可靠性,介绍关键影响因素权重的确定方法,并创建了机械产品品质实现可靠性模型。然后,基于乏信息理论对机械产品品质实现可靠性进行了真值估计。最后通过一个实例验证了在信息量少及数据趋势项和概率分布未知条件下,利用该模型研究机械产品品质实现可靠性是可行的。     

质量改进是企业可持续发展的保证

企业要可持续发展，也就需要不断地进行质量改进。科技进步和市场需求始终是质量改进的两个基本动力。科研生产的最终目的是研发生产出最大限度地满足市场需求的产品，因此，产品质量改进是提高企业经济效益和产品竞争力的根本之策。     

支承点对双列角接触球轴承外滚道磨削质量的影响

通过分析支承点对磨加工质量的影响,找出造成不合格产品的源头,提高产品质量。