125 MN自由锻造水压机立柱应力测试分析

分析125MN水压机立柱所受的拉力及表面应力，找出立柱断裂的原因，为水压机的检修和维护及目前我公司正在研制的公称压力为150MN水压机优化设计提供可靠的试验数据。     

6000t水压机立柱断裂修复

本文说明了6000t水压机立柱断裂修复的方案和工艺。     

1250t锻造水压机立柱的修复

立柱是三梁四柱上传动结构锻造水压机的关键部件,它将上、下横梁用内外对开螺母紧固连接在一起,组成一个刚性的空间框架,承受水压机的全部工作载荷。同时,活动横梁又以立柱为导向,因而立柱是水压机的主要支撑件和受力件。 据有关资料统计,中小型水压机普遍存在机架刚性差,工作速度快,起动频繁,振动剧烈和工作条件恶劣等共性问题。所以经多年使用的中小型压机立柱     

三万吨模锻水压机立柱螺纹联结的优化设计

基于弹性接触问题理论，对三万吨水压机的立柱螺纹联结部分进行了有限元分析计算，得出了载荷沿轴向在各螺牙上的分布规律，并用内点惩罚函数法（SUMT），对螺纹参数进了优化设计。经过优化，既降低了最大螺牙载荷，又提高了螺牙载荷分布的均匀性，从而可以延长立柱螺纹联结的工作寿命，提高其工作效率。所给程序亦可用于其它大型螺纹联结的优化设计。     

万吨水压机立柱焊接后热处理工艺的实施方案

分析万吨水压机立柱焊接后热处理工艺实施的几个难题，提出解决方案并付诸实施。     

用焊接方法现场修复水压机立柱

针对现场条件制定了现场修复水压机立柱的合理可行的工艺方案，通过焊接过程控制解决立柱同心度和多层焊焊接应力的问题，修复获得成功，使这台瘫痪的关键设备又担负起了锻制大型锻件的重任。     

6000 t水压机立柱断裂原因浅析

论述CKV6000t自由锻造水压机立柱断裂原因，并对水压机立柱结构设计提出了改进方案。     

特大自由锻造水压机立柱断裂抢修方案

特大型水压机立柱断裂后,有两种传统的修理方法:(1)拆除断裂立柱,更换新立柱;(2)拆下断裂立柱,车出断处焊口,用滚动托架窄间隙自动焊接修复。传统的修复方法有三个问题:一是更换立柱必须要有备件;二是拆卸及返装工作需3～4个月,而且相当困难;三是某些部件只能破坏性拆除,对水压机损伤很大。为此我们提出了在水压机本体上实施现状现场焊接修复的抢修方案,既缩短了停机时间,节省大量人力、物力,也保证了修理质量。下面以6000t水压机立柱断裂抢修为例作介绍。6000t自由锻造水压机是原捷克斯洛伐克1956年制造的。1998年2月,发现水压机西南角立柱…     

6000 t水压机立柱断裂的修复

6000t水压机立柱断裂,采用更换疲劳过度的下段,利用焊接的方法直接修复。     

一种组合式加载力参数测试系统

本文介绍了一种组合式加载力参数测试系统,给出了测试系统的基本原理、功能及特点,着重论述了其关键技术问题。并研制了一种新型组合式加载力传感器。     

基于ITI-SimulationX的快锻液压机液压系统仿真

利用ITI-SimulationX软件建立了大型快锻液压机液压系统模型,给出了系统快锻工况下的工作性能指标和主要元件运行状态,并通过对比仿真结果与调试现场采集数据验证仿真模型。结果表明:仿真模型与实际系统吻合较好,为ITI-SimulationX软件在工程系统研究领域的应用提供了可行性依据。     

液压机液压系统的可靠度预计软件开发

针对液压机液压系统的可靠性现状和使用要求,采用应力强度模型方法,结合蒙特卡洛仿真法,利用MATLAB语言开发了液压机液压系统的可靠性预计软件,并通过10MN液压机和橡胶压块机进行举例验证。     

泵直接传动式锻造液压机液压伺服控制系统研究

介绍泵直接传动的锻造液压机工作原理,对其控制机理、数学模型、控制策略进行了研究,并成功地应用于生产实践中。     

快速锻造液压机液压系统压力冲击的试验研究

通过建立试验系统，利用先进测试手段，对快锻液压机液压系统的压力冲击现象进行在线测试。分析测试结果，总结出快锻液压机液压系统各部分压力冲击的特点，找出了压力冲击形成的部分规律，探讨了解决液压系统压力冲击的有效途径，为解决锻压设备中普遍存在的压力冲击问题提供了实验基础。     

自由锻造油压机常锻工况能耗特性

为分析大功率自由锻造油压机电液比例控制系统能量分布规律,以常锻工况为例,综合考虑操作工操作影响,研究了操作手柄控制方式及系统控制流程,建立了油压机电液比例控制系统的能耗计算模型和仿真模型,并通过20MN快锻油压机实测数据验证了仿真模型的正确性。基于仿真模型,对20MN自由锻造油压机电液比例控制系统的能耗分布规律进行了仿真,重点研究了油压机不同载荷和操作工操作速度对系统能耗的影响。锻造油压机常锻过程存在较大的速度变化,恒定的流量源不能匹配负载变化,导致20MN自由锻造油压机满载时能量利用率仅为14.3%。研究结果还表明,载荷越大、操作工操作越熟练,系统的能量利用率越高。     

巨型模锻液压机同步控制系统建模及仿真

为了提高巨型模锻液压机同步控制系统的快速响应性,在300MN模锻液压机的基础上,针对800MN模锻液压机的特点重新设计了同步控制系统,并基于液压基础理论和动力学理论,联合建立了活动横梁运行时同步控制系统的整体数学模型。将原方案和现有方案进行了对比仿真,结果表明:新设计的800MN同步控制系统的响应特性较原方案的响应特性有较大幅度的改善,响应速度和动静态精度均有较大提高。     

现场总线技术用于锻造液压机的现代化

介绍了现场总线的特点及其在锻造液压机组控制系统上的应用。分析了锻造液压机组的分布式控制系统体系结构，给出了基于现场总线的锻造液压机组控制系统，这种控制系统在改造旧有控制系统中得到了实际应用。     

快速锻造液压机组集散式CNC系统

从分析快锻液压机组控制要求出发，提出一种三级集散式控制系统的结构，并详细分析其硬件结构和软件功能。整个系统结构简单，组态灵活，工作可靠，并已成功应用于大冶钢厂８ＭＮ快锻液压机组控制的生产实践中。     

大型模锻液压机平衡系统原理及其理论研究

滑块平衡系统是大型模锻液压机关键部件,其作用是避免滑块在工作状态下产生倾斜,从而保证上下模具准确压合,确保工件质量,对滑块运行精度及产品质量的保证具有决定性作用。液压机工作过程中,偏心力矩是未知的,如何由实测的滑块四角位移差值确定所需的平衡力,成为一个关键技术与理论难题。为此,提出力偶调平、位置控制平衡系统的新概念及其工作原理,即在滑块四角布置四组柱塞平衡缸,并由高精度位移传感器对滑块四角行程进行实时监测,以控制相应缸组加压与泄压。建立了其参数化力学模型,推导出滑块四角位移差值与所需平衡力之间的函数关系式,并绘制出相关曲线,可以在已知滑块四角位移差值的条件下,为实际加工过程中平衡力的控制提供理论依据,也可为同类型液压机滑块同步平衡系统的设计提供理论参考。     

快锻液压机远程监测与故障诊断系统构建

针对快速锻造液压机使用维护复杂、故障诊断困难等问题,构建了基于Web的远程监测与故障诊断系统对其进行维护。在分析系统总体架构的基础之上,详细介绍了系统功能的具体实现,并以20 MN快速锻造液压机为例,阐述了快锻液压机远程监测与故障诊断系统的工作流程以及相关技术。以Browser/Server三层模式为基础架构,充分利用网络技术收集和共享信息的优势,实现了实时监测、远程诊断、方法回馈等多项功能。该系统的实现很好地解决了快速锻造液压机设备故障的快速诊断问题,为设备的使用、维护与管理带来了方便。