缩径过程中的壁厚变化实验

对缩径工艺进行实验,研究了缩径过程中壁厚分布以及最大轴向力的变化规律。实验中选取不同的管坯直径,获取了不同的缩径系数。通过分析变形区内壁厚变化规律,特别是最终壁厚变化规律,确定了最大缩径力以及极限缩径系数。为验证理论计算结果的准确性,对实验结果与理论计算结果进行了比较。结果表明,增量理论的计算结果更加接近实验结果。     

管材缩径起皱失稳数值模拟

轻质薄壁件越来越多地应用于航空、航天和汽车等高新技术工程领域,但起皱失稳一直是薄壁件成形过程中主要的缺陷之一。因此,轻质薄壁件成形过程中的塑性失稳起皱预测研究就显得尤为重要。本文针对塑性成形中薄壁管件结构由于存在多种初始缺陷(如厚度不均,尺寸偏差等)从而导致失稳模拟预测与实际情况不符的现象,以AA6061固体颗粒介质管材缩径工艺为算例,结合ABAQUS中最适合复杂接触工况的DYNAMIC算法以及Draker-Pager颗粒介质成形数值模拟模型,对无初始缺陷圆柱壳体、引入屈曲模态初始缺陷圆柱壳体、引入厚度不均初始缺陷圆柱壳体以及同时引入屈曲模态和厚度不均缺陷的圆柱壳体进行了缩径成形模拟,将四种条件下的管件失稳波形模拟结果与试验结果进行了比较。结果表明:同时引入屈曲模态和厚度不均缺陷的动态显示有限元法可以准确预测出管材缩径失稳后的形貌,并将模拟仿真与实验的应力-位移曲线进行对比,验证了此模拟方法的可靠性。     

轴承套圈缩挤整径力的多元回归分析

在原有轴承套圈辗扩工序后直接增加一道整径工序,使套圈锻件得到精化。运用多元回归分析法对整径变形参数进行了四元线性全回归分析与四元线性和非线性的逐步回归分析,给出了典型的整径力确定的回归方程。     

管件缩径工艺仿真分析

为了对管件在不同加载路径下的成形情况及变形规律进行预测,达到降低管件缩径工艺的开发成本及试验费用的目的,基于ABAQUS非线性有限元软件对管件缩径工艺进行数值模拟,通过实验结果与仿真分析结果的对比,验证了有限元模型的正确性,以此为基础,分析了不同摩擦系数以及模具进给速度对缩径管件成形效果的影响。研究结果表明,摩擦系数及加载速度对管件的塑性变形影响明显,摩擦系数为0.15或0.2、加载速度为70 mm·s-1时管件的成形效果较好,不易出现塑性失稳及材料堆积,为管件的缩径工艺的工程化应用提供了有益的参考。     

圆管缩径能量吸收装置的研究

根据圆管缩径时的基本分区和变形特点，计算出了各区的变形力。由“最小载荷定理”给出了缩径变形的基本条件和在缩径变形下的极限缩径系数计算式，这是能量吸收装置的设计依据。通过准静态实验和撞击实验，理论与实验结果完全吻合。圆管缩径作为能量吸收装置优点突出，具有广阔的应用前景。     

缩径区长度对粘性介质外压缩径成形的影响

粘性介质外压缩径采用半固态、可流动、高粘度和一定速率敏感性的高聚物作为缩径用传力介质,有效地解决了缩径成形过程的失稳起皱问题,提高了坯料的极限缩径量.本文针对不同缩径区长度对粘性介质外压缩径过程的影响问题,采用试验和有限元方法进行了分析,得到了不同缩径区长度条件下1Cr18Ni9Ti薄壁管的极限缩径量及应力与应变的分布规律.研究结果表明,缩径区长度对粘性介质外压缩径成形影响较大,缩径区长度越短,坯料的抗失稳起皱能力越强,极限缩径量越大.     

缩径区形状对粘性介质外压缩径成形的影响

文章针对筒坯直径、缩径区长度及缩径区长径比(缩径区长度与筒坯直径的比值)等参数对粘性介质外压缩径成形的影响,采用理论分析、有限元分析和试验方法进行研究,得到了不同缩径区形状条件下的筒坯表面积变化及对缩径变形方式的影响规律。研究结果表明,在缩径区长径比在0～0.71范围内,筒坯表面积存在由减小向增加转变的"临界缩径量",使缩径变形方式由压缩类变形转变为伸长类变形,有助于极限缩径量的提高。     

管端扩,缩径半自动专机设计

对管端扩、缩径半自动专机的设计基本思路，动作原理，液压系统进行了痢要介绍。该机能有效地提高生产率，降低劳动强度，提高产品质量。     

等速万向节外套缩径模具模芯运动分析

用运动学方法分析了等速万向节外套缩径模具的可行性。计算出凸模锥面角度值，给出凸模径向运动方程式及弹簧力表达式。     

铝合金薄壁管缩径旋压成形缺陷及工艺分析

结合实际工艺,对铝合金薄壁管缩径旋压的缺陷进行分析,列出了缺陷的种类、产生原因以及预防措施。利用ANSYS软件对缩径旋压工艺进行了三维有限元数值模拟,有效解决了模拟中的动态边界及摩擦问题。分析了毛坯的应变场分布,典型节点外径、壁厚、轴向伸长量随时间的变化曲线,对整个成形工艺及变形机制有较好的动态认识。分析了不同工艺参数对成形质量的影响。     

叉形杆件缩径工艺及模具

<正> 图1所示零件,材料45钢,原试生产工艺是采用锻造后机加工来满足φ11.17_(0.02)~0尺寸及表面粗糙度的要求。由于生产效率太低,成本高,远不能满足生产需要。后来采用锻造→切边→退火→滚筒去氧化皮→磷化→皂化→缩径,这一工艺过程来制造、大大提高了生产率,保证了产品质量,而且大幅度地降低了生产成本。     

管接头螺母缩径模设计

管接头螺母缩径模设计长春大学（吉林长春１３００２２）于相慧，曲守平１引言生产中常会遇到一些零件的配合问题．图１为某一规格的管接头螺母和管接头芯，材料为Ｃｕ５９（锌青铜），两者配合形成管接头总成如图２．比较图１和图２可以发现，总成里的管接头螺母发生了变...     

高强钛合金缩径挤压成形机理分析

采用刚塑性有限元法对高强度钛合金缩径挤压过程进行模拟,获得了成形过程中的网格变化图和标记点的金属流动速度变化图;通过对各标记点速度变化的分析,发现坯料表面金属相对于中心金属的流动速度变化是端面凹陷形成的根本原因;在此基础上探讨了凹模锥面的形状和摩擦阻力对缩径挤压的影响.     

常规挤压与缩径挤压的变形规律及工艺设计

围绕常规正挤压与缩径挤压原理相同但特点各异进行两种挤压工艺及模具的详细比较,给出了两种挤压的变形规律及常规正挤压工件前端出现"外凸"和缩径挤压工件前端出现"内凹"的形成机理;提出采用经验与理论相结合的两种挤压工艺的设计方法;以变速器输入轴为实例,进行多工步缩径挤压工艺试验,验证了理论研究结果的可行性,为两种挤压工艺的推广及应用提供了参考。     

桥管缩径工艺的改进

介绍了在液压机上进行桥管缩径工艺及模具的改进。运用改进后的工艺及模具压制桥管,提高了产品合格率和模具使用寿命。     

圆管扩径过程的变形分析

根据塑性流动理论,推导了圆管扩径过程厚向压变形与环向拉变形之比η的计算方法。进行了圆管扩径试验,按实测的扩径力反算了接触面的摩擦系数。提出了一种采用平均扩径系数,避免数值积分方法的η值工程算法。试验和计算结果表明,η值随扩径系数增大而减小;随顶锥锥角增大而增大。厚环向变形比的计算值和测量值符合较好。两种计算方法的结果相当一致。     

薄壁圆筒缩径成形数值模拟参数优化设计

采用薄壁圆筒缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术。与传统的旋压成形比较．可大大降低设备的投资．提高生产效率和产品质量．降低制造成本。薄壁圆筒缩径成形与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、顶盖弯曲失稳的缺陷,为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、半模角等诸多因素。本文以轿车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响。并采用有限元数值模拟方法进行工艺参数的优化设汁,得到了应用于实际的工艺方案。