高温摩擦因数的测量与分析

根据圆环压缩的连续速度场上限定理理论分析,通过圆环试样压缩前后的几何尺寸的变化,能测量润滑剂的摩擦因数和圆环材料的流变应力。本文介绍了这个理论,并且用Ｇｌｅｅ－ｈｌｅ－２０００热模拟试验机测量了几种润滑剂的摩擦因数。试验结果表明,该理论可靠、方法简便、数据准确,值得推广使用,同时也拓宽了热模拟试验机的应用范围。     

用圆环压缩方法测量润滑剂的高温摩擦系数

根据圆环压缩的连续场上限定理的理论分析，通过环式样压缩前后的几何尺寸的变化，能量润滑剂的摩擦数和圆环材料的流变力。本文用Ｇｌｅｅｂｅｌ－２０００热模拟试验机和压缩圆环试样测量了几种润滑剂在高温时的摩擦系数。     

高温摩擦系数的测量与分析

根据圆环压缩的连续速度场上限定理的理论分析，通过圆环试样压缩前后的几何尺寸的变化，能测量润滑剂的摩擦系数和圆环材料的流变应力，本文介绍了这个理论，并且用ＧＩｅｅｂｌｅ－２０００热模拟试验机测量了几种润滑剂在高温时的摩擦系数，试验结果表明，该理论可靠，方法简便，数据准确，值得推广使用，同时也拓宽了热模拟试验机的应用范围。     

基于圆环压缩和挤压–模拟法的Zr-4合金塑性成形摩擦因子测定

采用圆环压缩法和挤压–模拟法测定Zr-4合金有润滑条件下的摩擦因子,讨论了2种方法所测定摩擦因子存在差异的原因。研究结果表明,在模具（砧面）粗糙度Ra = 0.6 μm、实验温度700～800 ℃的条件下,采用圆环压缩法获得的Zr-4合金与模具的摩擦因子为0.18～0.27,摩擦因子随实验温度的升高而增大。挤压温度为750 ℃时,采用挤压–模拟法获得的热挤压平均摩擦因子为0.35。测试结果存在较大差异的原因,是由于挤压过程润滑剂的剪切速率较圆环压缩实验大得多,且挤压过程中润滑剂所受压应力约为圆环压缩实验中的两倍,从而导致润滑剂黏度的增大,表现为摩擦因子较高。圆环压缩法获得的摩擦因子更适合于Zr-4合金的锻造等热加工工况。      

润滑条件对热力模拟压缩试验变形行为影响的数值模拟研究

针对热模拟压缩变形试验中的模具与材料之间的润滑情况即二者之间的面摩擦因数对试验的影响,使用数值模拟方法进行了研究,考察了不同摩擦因数对于压缩试验中的变形抗力、变形后试样应变分布和应变速率分布的影响。结果表明,摩擦因数对载荷力也就是应力—应变曲线没有显著影响,而对应变和应变速率的分布则有较大影响,会导致试样变形不均匀。     

锆合金热挤压用防护润滑剂的试制与性能

为满足锆合金热挤压时的润滑与防护需求,试制了一种锆合金热挤压用防护润滑剂,主要成分包括有机硅树脂、低软化点玻璃粉、氧化铝粉、二硫化钼、石墨粉、滑石粉、云母粉等。实验温度为700～800 ℃时,采用圆环压缩法测得涂覆有润滑剂的Zr-4合金摩擦因子为0.19～0.25,润滑效果良好。将有润滑剂防护的锆合金分别加热至700、800和900 ℃并保温1 h,未发生明显氧化,热防护性能良好。测定了有、无润滑剂条件下Zr-4合金和H13模具钢的界面接触温度随接触时间的变化曲线。当Zr-4合金和H13钢的初始界面温度分别约为700 ℃和350 ℃时,无润滑剂时Zr-4合金表面温度达到稳定的时间为7.7 s,界面换热系数由250 W·m?2·℃?1增大至2700 W·m?2·℃?1;有润滑剂时Zr-4合金表面温度达到稳定的时间延长至12 s,界面换热系数由131 W·m?2·℃?1增大至1900 W·m?2·℃?1。这表明该润滑剂具有较好的高温热障性能。      

酚醛树脂含量对汽车摩擦材料性能的影响

采用热压法制备了酚醛树脂质量分数为4%~12%的5种树脂基合成汽车刹车片,并用Link3000型惯量试验台、Link3900型NVH惯量试验台以及Link3336压缩试验机分别测试了刹车片的摩擦性能、噪音性能、压缩性能,并结合刹车片试样的力学性能和显微组织分析,探讨了酚醛树脂含量对刹车片摩擦磨损性能的影响。结果表明:随酚醛树脂含量增加,刹车片的平均摩擦因数和高温摩擦因数降低,引起衰退,同时制动噪音增加,噪音发生概率逐渐上升,且噪音强度随之增加;当酚醛树脂质量分数为6%时,摩擦因数稳定性最好,不易引起衰退;当酚醛树脂质量分数为4%~6%时噪音发生概率最低。     

车轮热轧模具用润滑剂的开发

热模锻生产工艺用的润滑剂，要求具备润滑、脱模、冷却等功能，作者开发以石墨为主要成分的石墨水基润滑剂，代替沥青用于车轮的热轧，取得了良好的效果，还可消除因使用沥青润滑脱模而造成的污染，还可用地类似工况的高温润滑，有明显的减摩作用。     

MoS_2的电镀工艺对低温低压下MoS_2-Ni基金刚石钻头胎体摩擦性能的影响

基于金刚石钻头干钻时出现较高摩擦热的现象,采用MoS2作为胎体润滑剂,用电镀法制备MoS2-Ni复合胎体材料,以减小胎体的摩擦因数、降低摩擦热;并研究电镀工艺对MoS2复合镀层的显微硬度和低温低压下复合镀层对胎体摩擦性能的影响。结果表明:随镀液中MoS2浓度增大,镀层的显微硬度和胎体的摩擦因数降低,当MoS2浓度大于0.5g/L时,镀层的显微硬度和胎体的摩擦因数变化不大;随镀液pH增大,镀层显微硬度降低,胎体的摩擦因数先减小后增大,当镀液pH增大到4.0后,镀层的显微硬度变化不大,胎体摩擦因数达最小值;随镀液电流密度增大,镀层显微硬度和胎体摩擦因数先减小后增大,当电流密度增大到2.5A/cm2时,镀层的显微硬度和胎体摩擦因数达到最小值。摩擦磨损后的胎体材料形貌分析表明,控制好电镀工艺条件,可实现低温低压下MoS2-Ni复合材料对胎体的润滑作用。     

板成形中摩擦因数测定方法

采用新型摩擦因数测定装置进行了摩擦因数测定的实验研究，为进一步开展摩擦因数测定及摩擦边界的研究打下了基础，为有限元模拟的真实性提供了参考依据。