合成氨固定层间歇制气节能降耗

通过分析合成氨固定层间歇煤气发生炉制气中热量物料平衡，发现增产降耗的工艺、设备要求，介绍了一种取消中氮厂沿用已久的燃烧室、废热锅炉流程的造气改造模式和新的热量回收原理。     

合成氨固定层间歇制气节能降耗

通过分析合成氨固定层间歇煤气炉制气过程热量物料平衡，研究增产降耗的工艺和设备要求，介绍了一种彻底摈弃中氮厂沿用已久的燃烧室、废热锅炉流程的造气改造模式和新的热量回收原理。     

合成氨两步法固定床块煤富氧制气

介绍了一种新兴合成氨固定床间歇制气工艺，探求一种新的合成氨造气节能改造之路。该工艺仅有一个短吹风和上吹制气两个阶段构成，制气时采用低浓度富氧空气加氮，既克服了传统五步法间歇制气生产强度低、消耗高的顽症，又解决了固定床富氧连续制气氧耗高、电耗高、半水煤气C02含量高，老厂需要对后系统进行大量改造的问题。     

合成氨两步法固定床块煤富氧制气

介绍一种新型舍成氨固定床间歇制气工艺，探求一种新的合成氨造气节能改造之路。该工艺仅由短吹风和上吹制气2个阶段构成，制气时采用低浓度富氧空气加氮，既克服了传统五步间歇制气的生产强度低、消耗高的问题，同时又解决了固定床富氧连续制气高耗氧、高耗电、半水煤气二氧化碳含量高、老厂需要对后系统进行大量改造的问题。     

浅谈间歇制气法造气系统节能降耗的措施

河南永骏化工有限公司(以下简称永骏公司)现合成氨生产能力lookt/a和联醇生产能力20kt/a。造气系统采用问歇制气法生产半水煤气,现有造气炉10台,分为2组(4台和6台)制气。正常生产时,少3200mm造气炉开5台、备l台,4台少26lomm造气炉全开,供应22-24机(以4M8型压缩机为基准,下同)生产。永骏公司为节能降耗采取了以下措施。1采用335上加氮空气永骏公司将6台少3200mm造气炉原有的装置(此前未投人使用)全部投人使用,上加氮运行时问为33。(最大),大大提高了造气炉的热效率,还在一定程度上降低了半水煤气中c仇     

劣质煤常压固定床间歇气化经验总结

根据常压固定床间歇气化生产原理,介绍以劣质无烟煤为原料采用固定床间歇气化工艺生产半水煤气的操作控制,生产中应注意的问题。     

浅谈上吹加氮制气节能降耗

合成氨半水煤气生产过程中，上吹加氮工艺已应用多年，但由于炉径的扩大及气化强度的增加，原煤气管道、阀门、设备等不能及时改造，使原上吹加氮装置与当前的生产不能完全适应。我公司原上吹加氮装置已拆除多年，近年来通过不断对造气系统进行改造，原料煤消耗不断下降，根据优化气质、降低原料煤耗的设想，重新进行了改进和安装该加氮装置。使用结果表明，采用该装置对完善调节手段以及合理控制，充分利用装置节能降耗，提高运行具有重要的意义。现就该装置对系统稳定、降低煤耗的体会进行分析，供大家参考。     

块煤焦固定床间歇气化造气炉系统技改思考

原平化肥厂有块煤焦固定床间歇气化的中型造气炉13台，这是工厂的基础，是全厂吃饭的本钱。因此，它们是技改的立足点，笔者关于块煤焦固定床间歇气化造气炉系统技改的思考，出发点就在此。     

合成氮两步法固定床块煤富氧制气

介绍一种新兴合成氨固定床间歇制气工艺，探求一种新的合成氨造气节能改造之路．该工艺仅有一个短吹风和上吹制气两个阶段构成，制气时采用低浓度富氧空气加氮，既克服了传统五步间歇制气生产强度低、消耗高的顽症，同时又解决了固定床富氧连续制气高耗氧高耗电、半水煤气C02高，老厂需要对后系统进行大量改造的问题。     

间歇式固定床煤气发生炉制气新工艺

经过多年的理论和实践探索,对间歇式固定床煤气发生炉的操作提出二次加氮技术,即在二次上吹时加入适量的氮空气,达到提高发气量、稳定炉温、提高气质的目的.     

固定床造气炉富氧制气运行总结

0引言我公司2“合成氨系统是2002年建成投产的,采用固定床间歇制气工艺,共有11台造气炉。据2009年的统计数据显示,大部分尿素类企业的吨氨煤耗在1100kg以上（理论上吨氨耗煤约800kg）,我公司吨氨实际块煤消耗为1160kg左右,还存有较大的节能潜力。     

浅谈上吹加氮制气节能降耗

0 前言 合成氨半水煤气生产过程中，上吹加氮工艺已经应用多年，但是由于炉径的扩大及气化强度的增加，原煤气管道、阀门、设备等不能及时改造，使原来的上吹加氮装置与其当前的生产不能完全适应。恒立化工公司原上吹加氮装置已拆除多年，近年来不断对造气系统进行改造，原料煤消耗不断下降，根据优化气体质量、降低原料煤耗的设想，正在进行改进和安装该加氮装置。使用结果表明，采用该装置对完善调节手段及合理控制，充分利用装置节能降耗，提高运行具有重要的意义。现就该装置对系统稳定，降低煤耗的体会进行分析，供大家参考。     

造气工段节能降耗措施浅析

造气是合成氨生产中能耗最高同时又是余热最多的工段.通过对造气炉、工艺流程、控制系统等多方面的改造,使煤炭利用率提高5％～10％,产气量增加10％以上,实现了造气工段安全、高产、低耗生产,达到了节能降耗的目的.     

我公司造气系统节能降耗改造小结

我公司主要以块煤为原料，采用固定层间歇式煤气炉制造合成氨原料气。其1^#系统的制气工艺为中氮厂典型的“煤气炉燃烧室-废锅”流程。它存在流程冗长、设备复杂、系统热损失大、热回收率低、系统阻力较大、气化强度低、消耗高等弊病。为了提高产气量、节能降耗、增加效益，公司从2003年起，历经1年多的时间，对1^#造气系统进行技改，并取得了显著的经济和环保效益。     

浅析固定层间歇制气过程中降低燃料消耗的有效途径

在固定层间歇制气过程中，燃料中含有的有效物质(碳)，主要是通过以下几种形式被消耗掉的：吹风过程所燃烧的碳、灰渣中未燃尽的碳、随气体带走尘埃中的碳、转化到半水煤气组成中的碳。其中转化到半水煤气组成中的碳量可称之为有效消耗，但这仅是气化过程中所消耗碳量的一部分，其比值即为碳的有效利用率。     

常压固定床间歇煤气炉系统增产降耗分析

分析了常压固定床间歇煤气炉工艺指标、设备配置和操作方法对增产降耗的影响,并根据实际情况,给出了适宜的工艺指标、设备配置方案和操作方法。     

间歇炉高氧加氮制气技术的应用

正1高氧加氮技术提出的背景福建三钢(集团)三明化工有限责任公司第一造气车间有14台造气炉,炉膛直径3 200~3 300 mm。2007年以前主要以型煤间歇气化工艺生产半水煤气,但福建本地煤活性低、反应性差,产气量低(单炉最好发气量4 500 m3/h),提负荷时炉况易波动,产生夹生、漏炭、炉面发红结疤或炉渣结块现象,不仅操作难度大,而且由于所生产的半水煤气气质差,氢氮比不平衡,     

固定床钠离子交换器间歇正洗节水技术

固定床钠离子交换器连续正洗的方式多年来一成不变,通过对双级钠离子交换器正洗排污以及内部结构分析,提出间歇正洗方式.通过对设备进、排气阀和排水管、阀的技术改造以及设计新的工作程序,分析排污水质,优化运行参数,节水率达70%.     

改进工艺，强化制气，降低消耗

近几年来,我公司造气车间先后完成了微机集成油压控制系统改造,成功引用了高效节能风机、新型炉箅、专利燃烧炉和自动加焦机等,成功引用了粉煤成型气化技术。为充分发挥这些先进设备和技术的效能,本人4年来在造气操作上作了一些新的探索和尝试,取得了较好的效果,现总结如下。