科技简讯

折流杆换热器在变换系统的应用 1存在问题 河北石家庄双联化工有限责任公司（以下简称双联公司）原设计2套变换系统与锅炉上水换热流程：第2水加热器管内热水与管间除盐水换热，除盐水由25～30℃升温至50～60℃作为锅炉上水，饱和塔出口热水经第2水加热器，温度由90℃左右降为65～70℃进热水塔；在热水塔内     

变换系统铵盐结晶的原因分析及防治措施

1 变换系统存在的问题 我厂采用2台德士古水煤浆加压气化炉制气，后接100kt／a合成氨、130kt／a甲醇系统，两系统并联生产。甲醇净化系统于2001年投运后，一直运行较平稳，正常生产状况下（气量60000m^3／h），各项指标及系统阻力正常；但在生产负荷降低（净化气量小于30000m^3／h）时，变换系统阻力不但不降低反而有所增加，局部阻力达0．5MPa或更高。     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

科技简讯

造气入炉蒸汽自调技术的应用 石家庄双联化工有限责任公司（以下简称双联公司）合成氨造气蒸汽自调系统在造气车间10#和16#造气炉开发、试验成功,使Ф2600mm造气炉蒸汽消耗单炉降低5～6t／班。     

造气工序13#～16#造气炉的运行

石家庄双联化工有限责任公司生产规模逐步扩大,2010年的生产目标是实现纯碱产量突破40万t,针对此工作目标,造气车间造气工序的能力明显不足,为了与公司后工序的生产规模相配套,公司新上了4台（13#～16#）Ф2650造气炉及配套设施。改造后造气蒸汽耗量低、系统运行平稳、运行成本低、维修量少,实现了4台炉全烧煤球的设计目标,并为公司创造了较好的经济效益。     

一氧化碳变换系统开车运行总结

0前言 中国神华煤制油化工有限公司包头煤化工分公司（以下简称包头煤化工分公司）CO变换及热回收系统（双系列）采用部分变换（耐硫变换＋配气）工艺,来自气化装置的水煤气一部分经废热锅炉降温、分离冷凝液、调节水气比后进变换炉进行变换反应,另一部分水煤气不经过变换（配气）,     

变换工艺技术改造总结及改进探讨

江苏阜宁双多化工有限公司（前身为江苏省阜宁化肥厂）现已形成尿素生产能力130 kt/a.变换系统原为1.35 MPa、φ3000 mm,合成氨生产能力40 kt/a.随着生产能力的逐步扩大,原有的系统处理能力已明显跟不上需要,出现了系统超压、CO超指标、蒸汽消耗上升等诸多影响生产的问题,严重制约了生产和发展.为此公司于2003年决定利用1年的时间,对闲置的1套变换系统进行技术改造,达到合成氨生产能力100 kt/a.     

净化分厂脱硫系统技改总结

净化分厂半水煤气脱硫系统是柳化150kt／a合成氨扩建时的配套装置。1998年在中温变换改为全低温变换后，又增加了变换气脱硫系统。随着柳化生产规模的不断扩大，特别是改烧贵州煤种后，半水煤气硫含量偏高（与晋城煤相比），脱硫系统经常发生脱硫塔堵塔现象，脱硫效率低，直接影响到合成氨生产的安全稳定运行。[第一段]     

低温变换催化剂结盐的原因分析及处理

我公司硝铵厂CO变换系统采用加压中温变换串低温变换流程,低变炉操作压力在1．25—1．7MPa,装填的是LB204铜锌铝型低温变换催化剂,装填量48t,分2层装填。2003年以来,公司对硝铵厂净化系统的部分装置进行了改造,改造后生产负荷大幅度提高,但出现了低变炉催化剂结盐现象（20多年来的第1次）,严重影响了装置的正常运行。     

变换装置设计和操作经验浅议

现行的一氧化碳变换工艺有多种流程，好的变换工艺与很好的变换工艺，差别并不大，因为变换本身的能耗和投资差别不大。只是不好的变换工艺，限制了系统负荷，生产不正常，特别是后期能耗较高，损失将远远大于变换本身的价值。1套好的变换装置。它的设计要考虑到工厂的具体条件。例如生产规模、气体成分、操作压力、变换率等；其中最重要的决定因数是变换率，其次是催化剂性能和系统配置。应该指出，目前流行的各种变换流程和低温变换工艺（全低变、低低低和中低低的总称）的实际节能效果并不在于理论上的差别，而是在于设计的完善程度和操作管理水平的高低。能够取得成功的装置其在工程上采取的措施往往远远超过了流程上的改变。因此一个好的工艺方法能因地制宜，经得起时间的考验。     

全低变工艺改造总结

我公司醇氨生产能力为120kt／a,其变换工艺原采用中温变换（铁系催化剂）。中温变换工艺具有耗蒸汽量大、温度高等缺点。2007年公司在对国内多套同类装置进行考察对比后,将中温变换工艺改为了全低变（Co—Mo系催化剂）工艺。改造后生产稳定,节汽明显。现将改造情况总结如下。     

日公司开发电池用副产CO少的高活性钯催化剂

日本石川岛播磨重工业公司（Ishikawajima-Harima）开发出一种高活性钯／锌氧化物（Pd／ZnO）催化剂，专用于聚合物电解质燃料电池（PEFC）系统内生产氢。这种催化剂有助于燃料电池实现工业化的基本技术开发，采用这种新催化剂代替现有Cu／ZnO催化剂能为自热变换工艺（ATR）用新甲醇变换装置开创新的发展前景。     

合成氨(甲醇)行业净化技术综述

1净化技术在合成氨（甲醇）生产中重要性 合成氨（甲醇）简称氨醇,其生产系统除了造气、压缩、合成之外其余全属于净化范畴,包含除尘、除油、脱硫（半脱、变脱、精脱）、变换、脱碳（含碳化、脱氯、脱氨、脱羰基铁等）、精制（铜洗、醇烃化、醇烷化）、低温甲醇洗、液氨洗等多个工艺过程,涉及面很广。     

折流杆换热器在变换系统的应用

1存在问题河北石家庄双联化工有限责任公司(以下简称双联公司)原设计2套变换系统与锅炉上水换热流程:第2水加热器管内热水与管间除盐水换热,除盐水由25~30 t升温至50~60弋作为锅炉上水,饱和塔出口热水经第2水加热器,温度由90工左右降为65~70 t进热水塔;在热水塔内,热水与变换气逆流接触回收变换气中余热,热水由65~70"€被加热至110 t左右进热水泵,变换     

联碱絮凝系统的改造

0前言 石家庄双联化工有限责任公司联碱车间采用联合制碱法生产工业纯碱、农业氯化铵2种产品，主要以合成变换气、氨、盐为原料，采用一次碳化、二次吸氨、一次加盐、冰机制冷、逆料流程、迥转煅烧的工艺流程。其中原料盐来自河北、山东各盐场，品质不一，许多原盐内含杂质、泥沙多，且生产中只经过盐磨简单粉碎后进入系统，     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，     

NHD脱硫系统再生气提浓改造

0前言 山东兖矿鲁南化肥厂于1992年（二期扩产）引进了美国德士古加压气化技术，建成了水煤浆加压气化生产装置，配套耐硫变换（中变串低变）、NHD脱硫脱碳、甲烷化精制的80kt／a合成氨生产系统，系统后配套克劳斯硫回收装置。1993年投产以后，随着系统燃烧高硫煤及扩产，特别是2000年甲醇系统开车后，气化合成气中的硫含量成倍增加，其中硫回收装置烟囱放空气SO2达275kg／h，尾气排放严重超标，不仅加剧了附近设备的腐蚀，使防腐费用大大增加，而且给附近居民的安全和身体健康带来了很大的危害。     

脱硫系统皂泡原因分析及处理

丰喜肥业临猗分公司一分厂合成氨装置2001年建成投产,设计能力为120kt／a,现经工艺改造、设备挖潜,生产能力达到近200kt／a。工艺运行总体较为稳定,但是2005年5月,系统经检修完（更换变换催化剂）开车后,脱硫系统运行不正常。     

变换系统铵盐结晶原因及防治措施

1 系统出现的问题 山东兖矿鲁南化肥厂采用德士古水煤浆加压气化炉运行，后续100kt／a合成氨及130kt／a甲醇系统并联生产。甲醇净化系统于2001年投产运行之后，运行平稳，正常生产状态下系统气量60000m＾3／h（标态），各项指标合格，变换系统阻力为0．18MPa。     

贯彻标准 提高催化剂产品质量

多年来，国家化工催化剂质量监督检验中心运用一氧化碳高温（原称中温）变换催化剂（简称高变催化剂）系列产品行业标准，对高变催化剂生产企业的生产施行了强有力的质量监督，抑制了催化剂产品质量的滑坡，有效地防止了不合格产品的出厂和销售，使该系列产品标准在生产中真正发挥了质量保障作用，给企业生产带来了良好的效益。几年来，通过一氧化碳高温变换催化剂系列产品标准的贯彻，我们认识到作为一项先进的产品标准，一旦发布实施，至关重要的是如何将其运用到生产技术中去，在生产过程中监控产品的质量。下面就宣贯标准、帮助企业执行…