油缸缸体加工工艺及质量管理分析

详细介绍了油缸加工的基本特点与加工工艺的要点,从实际生产的角度对加工中遇到的问题进行了分析,并提出了一些改进策略;以加工流程为基础提出了提高加工质量的措施,利用规范标准、流程控制、直接管理的方式对加工过程进行直接控制,从而提高油缸的加工质量。     

基于SPC的车间制造质量管理系统研究

本文针对某企业机械加工车间的生产特点和质量管理存在的问题和需求,将SPC技术与计算机信息技术相结合,分析和建立了车间质量控制流程及质量管理系统体系框架,开发了车间级的制造过程质量管理系统.采用控制图和过程能力分析对工序过程进行分析监控,实现了车间质量数据的分析处理和对产品质量的有效控制,提高了车间生产效率,降低了生产成本.     

基于属性模型的钢铁行业集成质量管理技术研究

钢铁行业的生产是一个过程复杂的动态系统。如何在这个复杂过程中全面有效地描述符合客户个性化需求的钢铁产品的质量特征,是开发钢铁企业质量管理系统和其它生产管理系统的关键。针对该问题,本文建立了钢铁产品的三层质量属性模型,即产品设计级质量属性模型、工序级产品质量属性模型、物料跟踪级质量属性模型,并阐述了属性模型在质量设计、工序质量控制、质量评估中的应用。基于产品的三层质量属性模型可以实现对质量的精细管理,监控生产的运行状况,促进产品质量的提高。     

汽车注塑件生产过程控制和追溯系统的研究与实现

为了满足汽车注塑件产品生产过程控制及质量可追溯性,通过分析该类型产品的工艺流程,采用IDEF0(ICAM DEFinition method)建模方法建立了系统的整体功能模型,对产品的生产过程控制及质量追溯系统的软件进行设计。系统采用基于客户/服务器(Client/Server)的软件架构,实现了物料上线、产品加工、产品返修、产品下线、产品复检的品种、数量以及生产信息的完整性的约束与控制,以及前后工序的流程控制。最后通过在汽车油雾分离器上的实际应用,验证了该系统的可行性。     

基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测

加工质量实时预测是工件多工序加工质量控制的关键。航空制造领域关键零部件的异形空间大尺寸、材料难加工与小批量加工等特性,导致加工样本数据不足与加工误差监测困难。针对上述问题,提出一种基于赋值型误差传递网络的多工序加工质量预测建模方法。通过将质量特征引入多工序误差传递网络来描述加工过程中节点间的影响关系,形成赋值型的误差传递网络。并以关键质量特征节点为基础,采用基于粒子群算法优化的支持矢量回归机方法,构建单工序质量预测模型。在此基础上,基于赋值型误差传递网络的拓扑结构,合并单工序加工质量预测模型,以构建多工序加工质量预测模型。最后,开发了一个面向多工序加工质量预测的软件平台并以起落架零件的加工为例验证上述模型,结果表明该方法能够有效地预测加工误差,并从多工序的角度为异形零件的加工过程控制提供依据。     

机械数控加工质量控制问题研究

随着科学技术的改革和发展,工业生产的自动化水平明显提高,而数控加工则是其中一种。当前在工业生产中,数控加工设备的广泛应用,不仅提升了工业产品生产的效率和质量,同时促进了制造业的自动化生产水平。但结合当前实际情况来看,西部地区特别是西部边远地区数控加工难以充分发挥作用,重要因素则是质量效果较差,对工业生产以及制造业的发展具有一定的限制。本文则是以西部地区数控加工质量控制现状为基础阐述其工序流程以及质量控制体系机构等内容,探讨提升机械数控加工质量控制效果的策略。     

集成化生产计划管理与控制模型

通过分析、比较制造资源计划、准时化生产、约束理论3种生产管理思想的优缺点和适用性,并根据生产计划与控制的不同层次需求,将制造资源计划、准时化生产、约束理论三者加以融合,提出了一种新的生产管理方法——MTJ,并在其指导下构建了生产计划管理与控制模型。在此模型中,制造资源计划定位在厂级或企业级,负责主生产计划、物料需求计划及各车间零部件的月、周计划;约束理论定位在车间级,负责车间或工段工序的日作业计划与调度、物料的投放;准时化生产定位在生产现场,负责作业计划的执行、生产的控制和现场的反馈。对本模型的运作逻辑以及本模型如何利用制造资源计划、准时化生产、约束理论三者的优点和规避其缺点进行了讨论。     

基于案例分析的精益生产线的布局方法研究

精益生产已经成为当前企业管理改善的主要方向。在工厂布局的时候充分考虑精益生产模式的需求是当前企业亟待实现的目标。研究了某汽车用刹车油壶生产企业从传统布局向精益布局改善的过程案例,其以产能需求和企业要求为指导优化车间布局,实现了精益化和流程化生产。通过油杯焊接工序分析和人机作业分析,解决了油杯焊接工序当前的布局方式面积利用率低的问题,提高了设备和人员利用率,优化了生产流程。为提高油杯测漏工序和油杯测通断工序的人员和设备效率,对2个工序操作过程进行人机作业分析,解决了物料搬运路线重复和设备停机待料问题。分析现有油杯装配和装箱工序,解决了工序流水线上这2个工位节拍不匹配和工位设置不合理所导致的物料搬运距离延长和工人待机的问题。通过工艺和设备改进,依据工位生产周期进行生产线平衡设计,重新划分工位,运用设计标准作业顺序、标准作业时间等方法,达到了精益生产、提高效率的目的。     

基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量研究

为了提升智能车间工件加工质量的合格率,考虑到相邻工序间的加工质量传递的影响,提出一种基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量分析模型。根据工件加工流程建立多工序制造过程质量流模型,识别出影响制造过程质量的瓶颈工序;根据制造过程参数提出了加工质量修改建议;通过某智能车间零部件工作缸的生产过程进行验证,由该模型计算出的工件加工合格率与历史数据相比,相对误差为0.35%。实验表明,该模型可以反映实际生产制造的过程,验证了模型的实用性。     

基于JIT思想的关重件工序计划生成算法研究

针对多品种小批量生产的特点,提出了一种基于JIT生产模式的工序计划生成启发式算法,并建立了数学模型.算法采取物料"平行顺序移动"方式,以逆工艺路线的顺序编制关重件的工序计划,编制过程中考虑了工序单件工时跨多个工作日的情况,同时通过设置监控节点来应对在特定生产周期内安排超负荷生产任务的特殊情况.最后给出了算法示例.