双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

基于DEFORM逆向运算的预锻件优化

以DEFORM-2D软件Preform Optinuzation模块为平台,以B样条曲线表示预锻件模具型腔形状,运用刚塑性有限元理论进行逆向分析,以锻件的应变差值尽可能小作为目标函数,对预锻件的形状进行优化.优化后的预锻件经终锻后能使模具型腔充满,生产出符合实际形状尺寸需要的轮毂零件;而且工件的变形均匀,应变梯度较小;同时还使得终锻模的最大等效应力减小约29%.研究表明,此优化方法适合复杂零件的预锻件优化.     

牵引钩锻件多工位组合模设计

对于中小型长杆类模锻件,常规工艺必须采用模锻设备和切边设备同时加工。本文采用牵引钩特殊多工位组合模总体结构,实现了单台摩擦压力机对模锻件进行模锻、切边(或弯曲、扭转)这一工艺特性,实现了一模多用。论述了该模具结构的设计特点、模块结构布局及工作过程,模块与模板采用镶嵌式连接,锻模型腔位于模块中间,切边模位于两侧。该模具结构灵活,操作方便,生产成本低,效率高。经过生产实践检验,产品质量稳定适于推广应用。     

钛合金膜板类锻件热模锻造成形技术研究

针对典型的钛合金膜板类锻件(外径为φ60 mm),设计了锻造成形模具及局部加载模具并进行了局部加载锻造工艺改进试验.通过局部加载方法控制坯料金属的流动方向和距离,避免产生折迭、充不满等缺陷.结果表明,局部加载成形技术可以有效地控制金属的变形流动,膜板类锻件的成形质量和材料利用率明显提高,锻件性能满足设计要求.     

骨架锻件的锻造工艺研究及模具开发

骨架锻件是美国棉花收割机上的一个关键零件,该件空间尺寸变化大、形状复杂、检测要求严格,并且技术上要求飞边放在锻件的两侧,即分模面必须是S形分模。根据实际生产设备、零件尺寸和形状特点,对锻件进行分析,制定出合理的锻造工艺,并开发安装方便、生产效率高的锻造模具,实现骨架锻件的锻造成形,得到客户认可,实现批量生产。经生产验证,该锻造零件的精度高,成形效果好,锻件尺寸与质量的一致性好,满足锻件检测要求。     

提高材料利用率 降低锻件成本

在锻件成本中，模锻件材料一般占总成本的６０％～７５％。若原材料消耗降低１０％，则锻件成本可降低６％～７％。锻造模具费、能源等占１６％～２１％。由此可见，合理制订工艺材料消耗量，提高材料利用率，在锻件成本管理中尤为重要。我厂主要从事汽车模锻件生产，锻件品种数达３０余种，年生产钢材消耗约６０００ｔ。因料头、锯路、飞边、烧损、废品等损耗，致使模锻件材料利用率仅达６０％～８０％，成为锻件成本较高的主要原因。为了解决这一问题，我厂于１９９７年下半年开始进行攻关，经过一年多探索，从四个方面进行了改进，使锻件…     

薄壁锻件无飞边无连皮精锻工艺与模具设计

薄壁锻件采用一般锻造方法生产往往存在飞边和连皮，为解决这一问题，设计了具有活动模芯的精锻模和成形工艺，利用该模具将管坯锻成薄壁锻件，实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造。此工艺具有材料利用率高、锻模寿命长、锻件质量好等优点。     

T形锻件挤压模设计

T形锻件因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。现给出了T形锻件无飞边挤压模具结构。该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

中、小曲轴精锻件锻造新工艺的探讨

通过对中、小曲轴精锻件的结构及锻造工艺性分析,在预终锻热锻件图设计上,增加平衡板的宽度、增大预锻模平衡板的圆角;预终锻模模具结构的设计上,在模平衡板上下模桥部,特别在小头处设计了阻力墙,增大金属流向桥部的阻力;在终锻平衡板最深处作排气孔,能让金属充满型腔;严格控制热处理温度和时间;制定出合理的模锻工艺流程,达到了提高材料利用率、合格率、模具寿命和降低生产成本的目的。     

GH4133B合金模锻件裂纹成因及预防

叙述了 GH41 3 3 B合金航空模锻件轮缘表面裂纹的形态、形成原因和预防工艺措施。重点指出 ,一般涡轮盘模锻件轮缘表面产生裂纹的主要原因是模锻件用圆饼表面质量不好 ,存在裂纹源。预防措施主要是 :采用重锤击短时成型 ,确保模具预热温度在 3 5 0℃以上 ,严格控制模锻用圆饼质量