汽车线束管式端子送料装置的设计与开发

汽车线束连接器是车载电路系统连接的基础元件,应用广泛且市场需求量巨大,其质量的高低直接决定了产品的通信水平和信息传递效率。其中管式端子就是最基本的线束连接器端子,为了更好的实现其自动化生产,管式端子的送料难题值得研究,目前国内主要依靠人工手动操作去完成此项工序,本文将基于振动电机驱动,设计出一种用于管式端子的自动送料系统,包含顶盘、端子轨道、气动推料分离机构、导管、接料块,翻转滑道等,成功实现管式端子自动排序、自动翻转、自动穿插等工序,避免了人工作业带来的劳动强度大、工作效率低、穿插质量得不到保证的隐患,提升产品效率,实现产业自动化升级。     

波纹管阀芯模具的设计与改进

介绍了聚四氟乙烯波纹管阀芯压制成形时采用的特殊工艺方法,分析了不同的成形模具结构对产品质量的影响,通过成形方法的选择和模具结构的改进,使半成品外观及尺寸满足设计的要求。     

成形模具冷却水路的改进

近日,客户向我公司订购了一台DB420A多功能包装机及多套模具,用来包装各种医用针头。 在设计时,考虑到成形模上方为加热板,温度很高。而PVC片的成形是一个先热后冷的过程,因此成形模在工作状态下需要冷却。为了使加工方便,初步设计了如图1所示的成形模,但在实际安     

电火花加工变质层对模具成形表面的影响

电火花加工是模具制造的主要加工手段之一,其物理本质决定了用该手段加工的模具成形表面存在表面变质层.分析表面变质层的形成机理、变质层对模具质量和寿命的影响,并提出对策.     

压铸进口模具型芯的改进

某发动机箱体件压铸轴承座圈靠间隙配合定位，压铸过程中采用合模压杆压紧以防止轴承座圈被铝水冲移位置，压杆留下的孔需胶水填补固化以防泄漏，存在费工费时，增加填胶成本、座圈中心定位精度低等问题，将机加工夹具设计原理疏入进行改进设计，实现了座圈的自动定心和夹紧，免除填胶工序和压杆等装置的设置，从而简化模具设计，节约制造成本，提高效率。     

垫片精密连续冲裁模具的设计

分析了垫片的工艺特点,介绍了垫片的排样设计方案,以及模具结构的设计及冲裁力的计算、模具主要零件设计、冲床参数的选择和实现大批量生产与之配套的气动自动送料装置等。     

模具磨削裂纹产生的原因及防止措施

本文根据对多工位自动冷镦机切断刀刃口裂纹的分析研究结果，提出了磨削裂纹对工模具使用寿命的影响并主要介绍了模具磨削裂纹的常见形式、产生的主要原因及防止措施。     

密封轴承自动压盖机送料板的改进

通过对轴承自动压盖机送料板结构的改进,取得了节约资金、提高效率、简化管理、降低劳动强度等效果,使得生产过程更加完善。     

支撑板零件模具的设计

1.制件的成形分析 支撑板结构如图1所示,材料为2Cr13,经退火后的普通不锈钢,料厚为0.8mm,具有良好的冲压性能;零件具有结构复杂、尺寸精度要求不高、大批量生产等特点。     

上板冲压工艺及模具改进设计

正图1所示上板是某批量生产的军用装甲车辆上的零件,采用2 mm厚的616装甲钢制成,由于结构及功能上的需要,其板面需拉延出两个阶梯浅筒,同时在筒底要成形出多处加强筋,成形后的底面要求保证平面度为0.5 mm,以便与相应结构的下板组合后,能在其结合面间添加适当的复合材料,通过特殊处理后,达到既有抵抗枪弹冲击能力,同时又具有"三防"的功能。     

链环钩冷弯模具及自动卸料机构的研制

为提高链环钩生产效率，采用一次弯曲成形的工艺方案，并研制了带有自动卸料装置的弯曲模具。该模具应用于大批量生产中可显著降低制造成本。     

消除轴类锻件折叠缺陷的模具改进

以半轴的成形工艺为例，针对台阶轴类锻件在使用摔模锻造过程中容易出现的折叠缺陷，分析了原因，提出了避免折叠的模具改进方法，并在实际应用中取得了很好的效果。     

关于弧形压弯件下模具的改进

传统弧形压弯件下模是固定式的,互换性差或无互换性,压制时不易一次成形,压制点阻力大、磨损大,模具寿命短。包角〈90°时,工件压制后易形成自锁。新型的悬空圆环浓轮式下模,可通过更换不同的滚轮制作成系列下模,成本低,工件压制厚度范围大,工件应力回弹自然释放,压制点摩擦阻力小,延长了下模的使用寿命。     

可自动更换模具的折弯机

Amada公司展示的HG-1003是一种配备ATC模具自动更换机构、采用伺服液压驱动的折弯饥。据生产厂家介绍：利用这台设备可以经济地完成数量少于十件的钣材成形加工。模具更换系统包括了可容纳18套模具的模具库、     

8″钢丝钳成形辊锻的金属流动填充浅析及模具改进设计

辊锻是使坯料在装有圆弧形模块的一对旋转辊子中通过。在辊子的旋转过程中，借助模槽使其产生塑性变形，从而获得我们所需要的锻件或毛坯。     

冲孔、翻边、落料件的模具改进设计

冲件如下图所示，采用料厚为1mm的Q235钢板制作。原采用三套简单冲模，分别完成冲孔、翻边、落料工序。本着优质、高效和节能的原则，我们设计了一套复合模，使冲件一次成形。     

基于多层硅模具的Zr基非晶合金双层微小齿轮制备工艺研究

应用分层设计与制备工艺得到了具有微小多层型腔的复杂硅模具,采用坯料直径为3mm的Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10Be22.5非晶合金为实验材料,使用自行设计的实验平台,对双层微小齿轮（大齿轮模数0.05mm,齿数36,厚度150μm;小齿轮模数0.05mm,齿数30,厚度150μm;中心轴孔直径0.8mm)进行了超塑性成形工艺研究,优化了零件成形、腐蚀脱模、飞边去除及质量分析的工艺流程。结果表明,该工艺流程合理可靠,制备出的Zr基双层微小齿轮保持了非晶态结构、形状完整、充型率高、表面质量良好。     

汽车鼓式刹车片筒式多层热压模具的设计

通过对汽车鼓式刹车片的工艺分析,介绍了鼓式刹车片筒式多层热压模具的结构和工作过程,并对成形压力、加热功率等工艺参数进行了计算和校核.该模具有两个型腔,每个型腔放置7层隔板,可同时压制6层刹车片,这是多层压模的优点之一,同时压制多层刹车片,而所需压力并不增加,因此效率高并节约能源.