改善过成熟原棉成纱条干的实践

为了改善过成熟原棉的成纱条干水平,减少成纱棉结,针对过成熟原棉细度粗、纤维整齐度差的特点,进行了纺纱工艺试验.开清棉工序要精细抓棉,减少打击点,各机打手速度偏小掌握;梳棉工序降低刺辊速度,增加盖板速度;并条工序合理配置牵伸倍数,提高纤维平行伸直度;粗纱工序采用较小牵伸倍数,较大粗纱捻系数;细纱工序减小后区牵伸倍数,采用附带压力棒的隔距块.通过调整工艺,选用新型专件器材,加强车间温湿度管理,使过成熟原棉成纱条干和棉结得到有效改善.     

细绒棉纺精梳细号纱强力不匀的控制措施

为降低由细绒棉纺出的CJ 9.7 tex纱的强力CV、稳定提高成纱强力,通过生产实践优化了纺纱工艺参数.开清棉工序适当降低打手速度;梳棉工序合理选用针布;精梳工序适当增加落棉;并粗工序合理牵伸分配;细纱工序优化配置牵伸器材,确保锭带传递稳定;加强温湿度管理.实践表明:通过优化工艺,选配器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱强力CV得到控制,平均强力稳定提高,产品质量达到用户要求.     

100%细绒棉纺C 9.7 tex紧密纱的实践

针对100%细绒棉纺C 9.7 tex纱存在成纱条干差、棉结多、强力低等问题,从原料选配、工艺流程及工艺控制等阐述在纺纱全流程开展技术攻关的实践,即:清花工序减少打击、多排杂质、提高运转率;梳棉工序校准隔距、增大负压、优选新针布机台;并粗工序合理分配牵伸倍数;细纱工序使用压力棒隔距块,对胶辊进行紫外线光照处理,适当增加捻度;络筒工序采用低速度、小张力工艺配置。指出:原料是基础,梳棉是关键,并条工序采用顺牵伸工艺原则合理分配牵伸倍数,细纱工序要优选纺织器材,改善成纱条干、降低节结、增加强力,成纱质量明显改善并达到GB/T 398—2018优等水平。     

改善细纱条干CV值的试验分析

通过工艺试验分析,指出精梳落棉率、精梳准备牵伸倍数、牵伸工艺、锭子状态、车间温湿度对成纱条干CV值的影响,并着重对牵伸工序的集合器、胶辊、钢领、钢丝圈、上销等纺纱器材进行了测试。说明合理配置细纱、牵伸和加捻、卷绕部分的工艺参数,保持良好机械状态是减小细纱条干CV值的有效措施。     

A100TS天丝赛络纺针织纱的纺纱实践

为提高A100TS天丝赛络纺针织纱的成纱质量,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置.开清工序适当降低各打手速度,合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用轻定量、低速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采用重加压、轻定量、低速度、大隔距、合适并合,以利于条子牵伸;粗纱工序采用大隔距、小后区牵伸、小捻度工艺原则,改善粗纱条干均匀度;赛络纺工序采用较小的后区牵伸倍数,较小的钳口隔距,保证了纱线的条干均匀度;络筒工序采用低速度、小张力,优化清纱工艺参数.实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,成纱质量不匀、条干不匀及强力不匀等质量指标达到规定要求.     

100％再用棉转杯纺纱工艺研究

为提高再用棉转杯纺纱的成纱质量,针对原料的性能特点,对各工序进行了纺纱工艺参数的优化配置.开清工序适当提高打手转速、合理配置隔距,加强开松除杂与均匀混合;梳棉工序合理配置落棉工艺,提高落棉率;并条工序采取“重加压、小隔距”的工艺原则,以改善熟条条干均匀度;转杯纺工序适当调整纺杯与刺辊转速,兼顾条干强力与棉杂.通过优化配置各工序工艺参数,严格操作及管理等各种措施,100％再用棉转杯纱的整体质量水平得到提高.     

吸湿排汗抗起毛抗起球纤维/PTT/羊毛针织混纺纱生产实践

介绍14.8 tex吸湿排汗抗起毛抗起球纤维/PTT/羊毛65/20/15针织混纺纱的原料性能特点,探讨纺纱各工序关键技术要点和生产工艺参数配置。根据原料性能特点,结合工厂实际情况选择合理的纺纱工艺路线,做好原料纺前预处理,开清工序要多开松少落棉,梳棉工序采用紧隔距,加强梳理,并条做到合理配置前后区牵伸倍数,粗纱选择合适的捻系数,细纱采取降低车速加强纤维控制提高纱线条干。只有合理的配置工艺参数,采取恰当的技术措施,才能保证纱线的顺利生产并达到设计的质量要求。     

国产V型牵伸纺纱实践

为探讨V型牵伸装置的纺纱性能,针对国产V型牵伸装置的性能、特点,对纺纱工艺配置进行了改进和优化试验,并与直线牵伸进行对比.指出:采用国产V型牵伸装置,合理配置纺纱工艺,可以改善成纱质量,降低条干CV值.     

提高C 22.4 tex转杯纱质量的技术措施

研究C 22.4 tex转杯纺针织纱的纺纱工艺。分析了C 22.4 tex转杯纺针织纱生产中的要点,通过选用合适的原料,清棉合理配置打手速度,减少纤维损伤,控制短绒和棉结增加;梳棉采用"紧隔距、强分梳"的工艺,提高梳理质量;并条合理牵伸分配;转杯纺工序选用适当直径和凝棉槽角度的纺杯,控制转杯、刺辊速度、选用合适的捻系数及接头时间参数等技术措施,使22.4 tex转杯纱条干均匀,达到使用要求。     

降低C 14.58 tex纱千米棉结的生产实践

针对C 14.58 tex纱棉结多的问题,从工艺控制方面阐述在纺纱全流程开展技术攻关的实践,即：提高清花工序运转率、多排杂、降低风机转速、减少打击;优选梳棉针布、加大负压;合理配置并条牵伸倍数;细纱工序使用加长上销并调整其前冲量、粗纱捻系数和细纱钳口隔距等。指出：技术攻关后,C 14.58 tex纱成纱千米棉结由约400个降到200个以下,且成纱条干、细节、粗节改善明显,后纺工序断头减少、效率提高,布面风格好。     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.     

牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱的生产

为了顺利生产牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱,对各工序纺纱工艺参数进行了优选.生产前对牛奶蛋白纤维进行预处理,清梳工序采用低速度、大隔距、多梳少打、均匀混和、快转移、小张力的工艺原则,并条采用顺牵伸,粗纱适当加大捻度、减少后区牵伸倍数,细纱采用重加压、大后区隔距、小后区牵伸、小钳口隔距等技术措施.措施实施后,成纱质量好,条干均匀.     

阻燃维纶转杯纱的纺制体会

探讨利用转杯纺纱机纺制阻燃维纶纯纺纱的可行性及纺纱工艺.通过纺制阻燃维纶纤维69.5tex、90.8 tex、107.4 tex纯纺纱,分析了纺纱中存在的问题,介绍了各工序工艺配置情况及采取的相应技术措施.实践表明,针对阻燃维纶纤维静电严重造成纺纱缠绕的问题,纺纱前要对阻燃维纶纤维加抗静电剂进行处理,梳棉工序适当降低梳理速度、合理配置针布、调整好各部位梳理隔距,并条工序采用处理胶辊并结合重加压,适当降低车速,转杯纺工序降低车速,同时加强各工序车间温湿度管理,可以保证纺纱顺利进行和成纱质量的稳定.     

竹纤维赛络纱的纺制

为了顺利纺制竹纤维18.5 tex针织用赛络纱,确保成纱质量,根据竹纤维性能特点,通过纺纱实践,对纺纱各工序进行了工艺优化.结果表明:清梳工序要充分开松和梳理,减少纤维损伤;并粗工序采用轻定量;细纱工序加强操作,减少断头.竹纤维18.5 tex赛络纱成纱条干、强力、毛羽指标较好,但成纱细节较多,需要进一步改善.     

竹纤维精梳棉混纺纱的生产

探讨竹纤维/精梳棉60/40 9.8 tex混纺纱的生产工艺.针对竹纤维特性,对竹纤维进行人工开松预处理,并加3%的抗静电剂.提出了各工序选择工艺参数的原则,清棉工序应多梳少打,充分混和,降低各单机的速度;梳棉工序抬高给棉板位置,降低刺辊速度;精梳工序采用轻小卷定量,增大落棉率;细纱工序放大后区罗拉隔距,配置小的后区牵伸倍数,小钳口隔距.经过不断的试验,提高了成纱质量,确保了满足喷气织机的织造要求.     

大豆蛋白纤维转杯纱的生产

为探讨大豆蛋白纤维转杯纱的合理工艺,针对大豆蛋白纤维抱合力差,静电较严重的问题,纺前要对大豆蛋白纤维进行给湿加油预处理,开清棉工序采取"轻打、多松、适落、早落"的工艺原则;梳棉工序实施"多梳、少落、强转移"的工艺原则;并条工序采取"顺牵伸少并合、大隔距重加压、轻定量慢速度、光通道"的工艺原则;转杯纺工序采用大纺杯、小张力、刻槽阻捻头等措施,保证了纺纱的顺利进行及成纱质量稳定.     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

水溶性维纶11.8 tex纱的生产实践

为了顺利纺制水溶性维纶11.8 tex纱,针对该纤维的性能特点和用户对成纱异纤的严格要求等条件,开清棉工序采取"小定量、低速度、勤抓取"工艺,以减少纤维损伤,保证成卷质量;梳棉工序采用"慢速度、多梳少打、勤转移"工艺,以减少棉结产生;并条工序采取"短流程、低速度"工艺,防止纤维条过熟;粗纱和细纱工序采用"低速度、小后区牵伸、大后区隔距"的工艺原则;络筒工序掌握"小张力、低速度"的控制原则。同时严格控制各工序温湿度和异纤,最终成功纺制出水溶性维纶11.8 tex纱,其成纱质量满足了使用要求。