基于ADAMS的电驱动铰接式自卸车平顺性仿真研究

以HJ360型电驱动铰接式自卸车为研究对象,建立了整车动力学模型,用白噪声滤波法建立了六轮随机路面激励输入的时域模型,运用ADAMS软件对整车动力学模型进行了随机路面激励输入的平顺性仿真,对该车的平顺性进行了预测与评价。结果表明,随着车速的提高,该车平顺性有所降低;相同车速下满载的平顺性比空载好。该研究为该车设计和改进提供了参考。     

基于Simulink矿用自卸车平顺性建模分析

针对矿用自卸车整车平顺性进行研究,根据车辆的结构特点和工作环境特点,建立矿用自卸车整车8自由度振动微分方程组,采用Simulink搭建整车的平顺性动力学仿真模型;采用白噪声滤波法模拟时域内的随机路面,将得到的路面激励信号作用于整车模型,进行整车多工况的平顺性仿真。结果表明本文所建立的整车及路面激励Simulink模型适用性广,理论上适用于各种吨位的矿用自卸车及其他车辆,在工程实际中有很强的实用性和参考价值。     

基于ADAMS的铰接式自卸车刚柔耦合动力学建模与仿真分析

以60t铰接式自卸车为研究对象,根据拓扑原理设计出整车的拓扑结构图,初步建立整车的多刚体系统动力学模型,在此基础上再建立考虑车架弹性变形的铰接式自卸车刚—柔耦合多体动力学模型,并对不同行驶工况下的动态特性进行仿真分析,得到了车架关键位置处的加速度响应及加速度功率谱密度曲线。仿真结果为铰接式自卸车的设计改进、车架的疲劳寿命预测分析提供了重要参考依据。     

矿用自卸车的平顺性仿真分析

为了进一步对矿用自卸车进行优化设计,针对车辆平顺性这一性能指标,介绍了基于ADAMS的整车平顺性建模过程及方法 ,阐述了影响车辆平顺性的悬缸刚度、阻尼特性的拟合及常用的轮胎数学模型的建立,并针对仿真结果进行了分析,得到了车辆通过凸台时的最大垂向加速度,在随机路面输入时,车辆垂向加速度等结论。     

重型矿用汽车的动力学建模与仿真

重型矿用汽车工作条件比较恶劣,长期在满载、振动与冲击载荷下工作,因此,提高重型车辆的平顺性十分必要。仿真分析采用虚拟样机技术,其具有丰富的建模功能和强大的运动学、动力学解算能力,可以建立规模庞大、机构复杂,系统级的仿真模型,进行汽车整车性能仿真分析。本文利用美国MDI公司的动力学仿真分析软件ADAMS,建立SGA3550重型矿用自卸汽车整车动力学仿真模型,并进行平顺性仿真。     

基于ADAMS的自卸车油气悬挂系统动态特性仿真与试验

非公路矿用自卸卡车3303B型是内蒙古北方重型汽车股份有限公司在原3303型非公路矿用自卸卡车的基础上，开发的一种经济型、小吨位矿用自卸车。该车主要用于中小型矿山、采石场以及建筑和水利工地土石方和建筑材料运输。该车前后桥均采用     

基于ADAMS的矿用夹紧机构的优化与动力学仿真

设计了一种矿用铰链夹紧机构,基于ADAMS仿真软件平台,对铰链夹紧机构进行了建模仿真,并以夹紧力最大为目标函数对系统进行了优化。优化后对系统进行重构并对系统进行动力学仿真,结果表明该优化设计平台有效地提高了夹紧力,并确定了模型的最佳结构。     

基于ADAMS的矿用夹紧机构的优化与动力学仿真

设计了一种矿用铰链夹紧机构,基于ADAMS仿真软件平台,对铰链夹紧机构进行了建模仿真,并以夹紧力最大为目标函数对系统进行了优化。优化后对系统进行重构并对系统进行动力学仿真,结果表明该优化设计平台有效地提高了夹紧力,并确定了模型的最佳结构。     

基于ADAMS的行星齿轮减速器的建模与仿真研究

应用Pro/E软件对行星齿轮系统建模,并通过ADAMS、ANSYS软件对模型进行仿真运行,仿真结果表明：系统传动比为i仿=5.6842,啮合频域最大值为54.585Hz,太阳轮与行星轮之间接触力平均值为1.4119×105N,行星轮与内齿圈之间接触力平均值为1.4556×105N,行星架最大应力值为98.294MPa,最大位移值为0.05855mm,仿真结果基本与理论设计一致。     

矿用自卸车发动机散热器研究与仿真

矿用自卸汽车的冷却系统常采用一泵两路水冷系统进行冷却。为了对比并联高低温散热器与串联高低温散热器的散热效率以及散热特点,针对这2种散热器结构,进行散热性能的热力计算,并利用有限元法对温度场及流场进行模拟。结果表明,并联形式散热器的适应范围更广,可以应付更恶劣的环境条件。     

基于Simulink电动轮矿用自卸车电机驱动控制系统建模仿真

电机驱动系统是电动轮矿用自卸车的核心部分,而交流异步电机在驱动系统中占主导地位,研究开发先进的异步电机驱动控制系统能够有效提高矿用自卸车动力经济性和安全可靠性。对电动轮矿用自卸车电驱动系统结构进行分析,编写牵引特性计算程序从而为异步电机提供数学模型,基于Simulink环境下对异步电机进行建模,分析了电流、磁链和转矩;同时在Simulink环境下对矿用自卸车电驱动异步电机转子磁场定向矢量控制算法(IFOC)和直接转矩控制算法(DTC)进行了建模仿真与比较分析,结果表明研究结果为此类研究提供理论依据和方法支持,可以应用于设计生产。     

基于可靠性的矿用自卸车维修策略研究

将基于可靠性的维修理论拓展到矿用自卸车的维修策略研究中,对维修策略按可用度最大和总费用最小的原则进行了建模和优化,突出了数学模型对可靠性维修决策的支持作用,提出优化的混合维修策略。对工矿企业提高维修管理水平和控制维修成本具有重要意义。     

基于UG和ADAMS的液压支架三维建模与仿真

利用UG建立了ZY6000/25/50型两柱掩护式液压支架三维参数化模型,导入ADAMS软件中对液压支架进行了运动仿真,将仿真后的液压支架四连杆机构定位尺寸和极限参数与对应的液压支架设计标准进行对比,结果表明建立的模型和设置的仿真参数的合理性。通过这种方法可以更好地获得液压支架的运动过程和有关参数,为液压支架的研制和优化改进提供了重要的参考。     

基于虚拟样机技术的矿用自卸车油气悬架仿真研究

基于虚拟样机技术,主要考虑矿用自卸车油气悬架系统的非线性特征,通过液压综合试验台获得油气悬挂缸的动力特性参数,建立油气悬挂缸的非线性动力学模型;实测国内某露天矿区的路面,编制矿区路面谱;借助ADAMS仿真软件建立SGA3722矿用自卸车的整车虚拟样机模型。通过试验数据验证油气悬架模型的准确性,考虑悬架非线性特性的虚拟样机为矿用自卸车的油气悬架特性和整车平顺性研究提供理论依据。同时整车虚拟样机也降低矿用自卸车制造成本、缩短研发周期、提高产品质量。     

基于ADAMS的矿用箕斗卸载过程动态仿真

利用ADAMS建立了上开式扇形闸门卸载过程的仿真模型,分析了卸载滚轮与固定曲轨之间冲击力的动态变化情况及其影响因素。仿真分析结果表明:卸载滚轮与曲轨之间的冲击力对扇形闸门弧形板与煤之间的摩擦系数很敏感,对箕斗的爬行速度不太敏感。应尽可能选用高强度、低摩擦系数的特殊钢材制作扇形闸门弧形板,以降低冲击力值。     

大型矿用自卸车液压举升系统仿真与试验分析

举升迅速及平稳是矿用自卸车最基本的性能要求。以某220 t矿用自卸车的液压举升系统为研究对象,分析了插装阀组控制的液压举升系统的工作原理和特点。对系统的主要组成元件进行动力学建模,并利用AMESim软件进行仿真,完成了对举升系统的举升时间和举升压力等关键参数的分析。对实车在满载和超载工况下举升试验数据的分析表明,所建立仿真模型具有较好的准确性。结果表明,该矿用自卸车的液压举升系统满足设计要求。该仿真模型为液压举升系统故障机理的研究提供了理论基础。     

基于ADAMS凸轮机构的建模方法和运动仿真分析

分析了基于ADAMS对凸轮机构的建模方法,采用ADAMS/Machinery模块以参数化和向导式操作创建了圆柱凸轮机构仿真模型,并进行了运动仿真分析。结果表明,利用ADAMS/Machinery模块设计凸轮机构不仅简单、快捷、精确,而且还能设计不同形式的凸轮机构。为ADAMS在凸轮机构开发中的应用提供了一种有效的新方法。     

矿用电机车的直流调速控制系统建模仿真

在直流调速原理的基础上,基于Matalab中的Simulink工具箱对矿用电机车的双闭环直流电动机调速控制系统进行仿真研究。采用面向控制系统传递函数建模的方法建立了系统模型,得到仿真波形,从而验证模型和调节器参数的正确性。极大限度降低了矿山电机车的设计制造成本。     

矿用自卸车驾驶室悬置系统动力学建模与动态激励研究

矿用自卸车驾驶室的振动和噪声严重影响其操纵稳定性和乘坐舒适性。由于矿用自卸车本身激励源复杂,而且受到外部路面激励影响,其驾驶室的振动和噪声问题一直是亟待解决的难题。针对某矿用自卸车驾驶室在实际中存在振动异常的问题,建立了驾驶室悬置系统动力学模型,研究了发动机和路面不平度激励同时作用下,驾驶室悬置系统的振动响应特征,并对实际路面激励下驾驶室悬置系统的振动加速度响应特征进行了测试,分析了引起驾驶室发生异常振动的原因。仿真结果与试验结果基本一致,验证了建立的驾驶室悬置系统动力学模型的正确性,为矿用自卸车驾驶室的振动特性优化分析奠定了良好基础。     

基于遗传算法的重型矿用自卸车车斗优化设计

基于遗传算法对采用HARDOX钢板的重型矿用自卸车车斗进行优化设计,确定了自卸车车斗优化问题中的优化变量,以车斗钢板最小总体积(质量)为最优目标,根据强度要求、承载能力要求、固有频率限制等约束条件,建立了优化问题的数学模型,得到了优化后的车斗尺寸。基于遗传算法得到的车斗各板壁厚明显降低,对设计载重为290 t的车斗,经过试算,减重9.6%、柴油节约8%、轮胎节约7%、生产效率提高3%、维修维护减少15%、推土机等辅助工具减少12%,验证了遗传算法在自卸车车斗轻量化设计问题中的有效性和必要性。