汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次数多,锻件质量低。如果采用模锻法,由于设备的能力不足,还有一些困难。根据计算,模锻曲轴所需要的设备至少要1.5吨锻锤,而正规生产却要3吨锻锤。当时我们考虑到:锻造力量的大小和锻造工艺很有关系,     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次     

曲轴锻件锻造工艺优化

2005年，我公司取得了MANB＆W专利公司的工厂认可试验，并且在当年生产了6560MC中国第一根大功率低速用柴油机曲轴。     

特大型船用曲轴曲拐锻造工艺研究

曲轴是大型船舶的重要部件，本文采用１：２的比例对大型曲进行了弯锻法试验研究，同时简述了全纤维曲拐的冶金际具设计和制坯，形成过程。试验给果表明，用弯锻法锻制大型全纤维曲拐是一种切实可行的工艺方法，有十分显著的优点和经济效益。     

曲轴磨削工艺改进

磨削裂纹产生的机理(1)因为磨削是磨削区瞬时温度达到或超过工件材料的相变温度,通常磨削时工件表面的温度可能高达220～300℃或更高,曲轴在磨削过程中,其内部组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体,在磨削过程中其处于膨胀状态,如果将表面快速加热至220～300℃并迅速冷     

曲轴加工工艺改进

目前,国内有些曲轴专业生产厂家普遍采用的曲轴加工工艺为:毛坯准备—正火处理—机械加工—表面强化处理—超精加工。 我厂采用以上工艺生产多年,表面强化手段是辉光离子氮化。在多年的生产实践中,发现按以上工艺加工的,特别是六缸以上较长的曲轴在氮化后轴颈弯曲变形较大,以两头主轴颈支承测量时中间轴颈径向跳动量在0.1～0.35mm左右。这样,就     

曲轴的热处理工艺改进

某型号凿岩机配备的是TMHH系列活塞曲柄滑杆式气动马达,在实际使用过程中,由于其转速较高（达2000r/min）,当遇到地质岩层条件恶劣的时候,不时会发生马达曲轴断裂的现象,严重时会导致活塞损坏。曲轴简图如图1所示。本文拟对该马达曲轴断裂的原因进行分析和探讨,并提出改进措施,从而有效地提高了曲轴的使用寿命。     

曲轴开裆锻造

曲轴是冲床主要件之一,其锻造工艺直接影响成本与质量,过去我们采用不开档(图1)或少许压凹法锻造,效果不好,后经多次改进,取得了满意效果,表1列出一种曲轴开档前后的比较。     

吊环的锻造工艺改进

由于热处理生产的需要,我分厂为热处理车间生产一批急需的吊环(见图1),数量是200件。以前我们是在加热后锻工使用手锻锤在铁砧上完成的,结果是形状不规则,焊缝位置不确定,影响吊环的质量和使用寿命。后因分厂有一台100kN的液压机,决定设计一套简易的模具,在压力机上完成此项工作,具体操作工艺如     

拉环锻造工艺的改进

拉环是铁道客车的重要零件之一,除端部需钻一孔外,其余全为黑皮锻件,特别是叉口部位尺寸要求很严。图1为锻件毛坯。材质Q235A钢,厚14mm,毛重1.2kg,生产批量大。     

钢套锻造工艺的改进

我厂过去鍛造直徑200～400公厘的鋼套是采用自由鍛造的,常常发生歪扭和尺寸不一致的现象;而且火次多(四次),效率低,一个鋼套要80分鐘才能鍛好。我厂鍛工長刘長和、技师梁荣来同志共同設計一套胎模,改进了鋼套的鍛造工艺。鍛一个鋼套由     

连杆锻造工艺的改进

我厂船用压缩机连杆锻件(图1)是在400公斤空气锤上自由锻制坯,其制坯过程如图2。在制坯时,要考虑在制坯时,要考虑,终锻成型过程中材料的均匀分配和流动。因此首先将料拔成63 x 63毫米的带斜度的方形,然     

曲轴离子渗氮工艺的改进

离子渗氮的温度可根据零件的材质、技术要求（包括：渗氮层硬度和深度、心部硬度、允许的变形量等）综合考虑进行选择。生产上常用的渗氮温度范围为450～650℃。对结构钢而言，渗氮温度低能得到较高的渗层硬度，保持较高的心部硬度，减小变形，但渗层较浅；若渗氮温度高，则心部强度降低，变形增大。保温时间的长短取决于零件的材料、渗氮层深度和渗氮温度。     

风机主轴锻造工艺改进

近年来,风力发电作为新兴能源之一,凭借其自身在降低环境污染及解决偏远地区居民用电难等问题上的突出表现,在世界各国的能源结构中逐步占据了至关重要的地位.统计结果显示,截至2012年底,全国风电累计核准容量10 670万kW,并网6266万kW,在建4404万kW,2012年上网电量1008亿kW·h,全国风电累计装机占全球市场23％,位列世界第一.太原重型机械集团有限公司（简称太重集团）作为山西省唯一的风电装备研制企业,2012年,完成了1.5MW、2MW风机低电压穿越试验,3MW风机全功率并网发电,5MW风机样机设计,标志着太重集团步入了国内大型风机设计与制造企业行列.     

阀座锻件锻造工艺改进

正阀座(见图1)是矿山料浆输送零部件中的重要部件,因其与阀锥体配合在复杂环境条件下使用,所以对零件性能强度要求较高,同时由于其形状特殊,锻件原材料消耗较大。原自由锻工艺存在原材料利用率低、加工工时消耗多等诸多不利因素。现采用胎模成形阀座锻件,既可大幅减少原材料消耗,又可为加工车间节约加工时间,且通过胎模成形对零件力学性能有很大改善。     

螺套座锻造工艺的改进

螺套座是内燃机车上的零件,每台车需用量很多,锻件基本是黑皮,要求每个角要直而平整(见图1)。试锻时采用的工艺是:将坯料锻成70×85×152mm的长方块一冲φ28×85mm的孔一劈28mm的槽一用芯料夹住平整。这种方法的缺点是:冲φ28×85mm的孔困难,冲头易损,劈剁槽时更难,即使剁掉,锻件也变形;需3～4火次才能锻成,费料费力,生产效率低。后来采用了弯曲工艺:用型板压成图2所示带两圆形凸起的方块一剁头一弯曲一垫芯铁平整。此工艺的特     

大型吊钩锻造工艺的改进

由于受自由锻锤打击力、锤砧及模具等条件的限制,起重量在50t以上吊钩的胎模成形一般需水压机来完成。但是,如果利用大型吊钩的轴对称特点,将     

连铸机辊子锻造工艺的改进

1981年我厂生产小方坯连铸机,其中FL101、21-10辊子(锻件见图所示),按设计要求,用25CrMo4材料制造。该原材料是本厂铸钢车间15t电炉冶炼提供的1.27t六角钢锭。锻件重量290kg,最大直径270mm。我厂工艺部门为该辊子编制的工艺是:开坯锻造→热送去氢退火→成品锻造→常规退火四道工序。生产任务下达到锻压车间后,我们对该工艺进行了研究,我们用价值工程的观点,对该工艺进行     

从动盘锻造工艺的改进

汽车离合器从动盘锻件,过去采用胎模锻,现改为锤上模锻和推杆式复合切边模一次冲孔切边。劳动强度显著降低、生产率提高、质量有所改善,全重由0.65公斤降为0.55公斤,便于自动车床加工。锻件见图1。现将工     

传动齿轮锻造工艺的改进

55型空压机的传动齿轮是个关键零件(材料为45钢,重1.8kg),不加工部位多且形状较复杂(见图1)。起初我们使用传统的闭式套模锻造(见图2),存在如下缺点:胎模寿命低,下模垫只干400件就报废;工人的劳动强度大;生产效率低,每班只能生产150～180件。