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对浙江华东铝业股份有限公司第一批94台新型阴极结构电解槽的焙烧、启动及三年来的运行实践进行介绍和总结,采用新型阴极结构铝电解技术,直流电单耗达到12215kWh/t-Al,铝锭综合交流电耗13157kWh/t-Al。 相似文献
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从2015年至今,沈阳铝镁设计研究院有限公司(SAMI)陆续开展了一系列科学研究以及试验,主要是围绕铝电解技术向环境友好型、深度节能型的发展方向进行。通过采用降低阴极压降的同时提高电解槽磁流体稳定性的技术路线,SAMI开发了一种新式节能阴极结构技术(简称NCCT技术)。沈阳院采用NCCT以及NCCT+技术,在2个500 kA电解系列中进行工业扩大化试验中应用。试验统计数据表明,NCCT技术的能耗为<12 300 kWh/t-Al, NCCT+技术的能耗为<12 200 kWh/t-Al。 相似文献
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为助力电解铝企业大幅降低原铝生产能耗,推动电解铝行业绿色转型和高质量发展,沈阳铝镁设计研究院有限公司(SAMI)开发出绿色低碳深度节能铝电解技术体系。采用该技术体系对某铝厂已停产的500 kA电解系列进行技术升级改造,实现了高稳定性磁场原位升级技术、网络化自均衡母线技术(NSBT)、新式节能阴极结构技术(NCCT)、“健康长寿命”内衬技术和节能型上部结构技术在500 kA改造电解系列上的集成应用。改造完成并重新投运后,电解系列铝液直流电耗从13 063 kWh/t-Al降至12 400 kWh/t-Al以下。 相似文献
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计算了普通电解槽生产中通常的阳极极距,提出了阳极极距三层构成模型及极限阳极极距概念,用此理论对目前研究中的低槽电压生产仍能获得较好生产指标进行了解释,并展望了铝电解工艺能耗能达到的可能范围:在阳极电流密度为0.8A/cm2左右时,电解直流电耗可达到9500kWh/t-Al左右。 相似文献
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由沈阳铝镁设计研究院和河南神火集团有限公司共同完成的156台350kA特大型预焙阳极铝电解槽生产系列.运行正常,生产稳定,电流效率达94.15%,直流电耗13474kWh/t-Al,综合技术达到国际先进水平,对提高我国铝工业整体技术水平具有重要的示范意义和推广价值,该项成果已经推广应用于兰州铝业股份有限公司新建工程上。 相似文献
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沈阳院铝电解绿色深度节能技术是针对国家双碳战略和行业阶梯电价背景而形成的一整套技术体系。其从铝电解工艺本质切入,着手于磁流体稳定性提升、良好热平衡维持和系统性节能降耗三个方向,包含了磁场原位升级技术、网络化自均衡母线技术、节能长寿命阴极及内衬技术、双侧精准集气技术以及相配套的生产操作及管理技术等。该技术体系已经在超过45条电解系列上应用,涉及了从180到600 kA的所有国内电解槽型,直流电耗最低达到了12 200 kWh/t-Al以下。该技术的应用有助于缓解电解铝生产企业的节能降碳压力,同时提高电解生产的安全性和稳定性。 相似文献
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200kA系列新型阴极结构电解槽节能技术产业化开发与应用 总被引:1,自引:1,他引:0
采用新型阴极结构电解槽经过六个月的运转,94台电解槽的平均电流效率93.105%,综合交流电耗为12790kW h/t-Al,取得了很好的节能效果。 相似文献
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针对某厂300kA大修电解槽进行节能改造,以提高电解槽的磁流体稳定性作为突破口,应用铝电解槽磁流体稳定技术及新式阴极钢棒结构,大幅度减低水平电流;根据新式阴极钢棒结构电解槽的特点,通过电-热仿真模型,优化设计保温型内衬结构。改造后的电解槽与传统槽相比,槽平均电压降低90mV,电流效率提高1.08%,吨铝直流电耗降低420kWh。 相似文献
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电流效率和电能消耗是铝电解生产中最重要的指标。因此.对全世界的铝厂来说提高电流效率的同时降低电耗成为一个挑战性课题。一项全新的热量和物质平衡控制模型(称之为9区控制模型),首次在河南神火铝电公司200kA电解槽上进行试验。通过六个多月的试验,9区控制有效地稳定了电解生产过程,降低了温度波动,使电流效率提高了1.04%.直流电耗降低了174kWh/t-Al。 相似文献
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本文通过分析磷生铁各元素作用并控制磷生铁组分,实现浇铸后的磷铁环为灰铸铁组织结构,并对比低磷灰铸铁与白铸铁的阳极浇铸情况以及其浇铸阳极在500 kA电解槽上整个服役周期内的性能表现,得出结论:低磷灰铸铁在1 300℃左右的流动性比白铸铁更好;使用低磷灰铸铁的浇铸阳极的Fe-C压降比白铸铁浇铸的阳极的低10 mV左右,节省电量30 kWh/t-Al;低磷灰铸铁浇铸工艺不仅降低了残极的垂直裂纹和掉角的概率,还改善了磷铁环的压脱情况。 相似文献