高炉铁水粘罐分析

高炉铁水运输连接了高炉生产和炼钢生成的过程,是保障钢铁企业生产顺利进行重要环节。针对高炉铁水运输过程中出现的铁水粘罐问题,从铁水成分、温降仿真等角度进行了分析,认为高炉铁水渣铁分离不好是导致铁水罐发生粘结的原因之一,而温度降低幅度过大是造成铁水粘罐的主要原因。在保证渣铁分离器分离效率的前提下,通过在铁水表面覆盖保温剂、缩短铁水运转时间可以有效减少铁水罐表面铁水凝结。     

高炉铁水保温输送

针对湘潭钢铁公司炼钢使用的高炉铁水在运输过程中温降较大，不能达到炼钢对高炉铁水温度的要求，以及因铁水粘罐造成铁水罐结盖，凝死现象严重的概况，采取了覆盖复合保温剂的方法保温输送铁水，有效地解决了前述问题。     

炼铁工序铁素流的系统动力学分析

运用系统动力学原理,采用因果关系和存量流量分析方法,在相对宏观的层面构建了钢铁生产流程炼铁工序的铁素流动态模型。仿真结果准确,验证了所建炼铁工序系统动力学模型的正确性并分析了不同返回情况下高炉铁素、铁水铁素流和损失铁素流的动态特性。计算结果表明:从物料投入高炉到铁水稳定输出时段,铁水铁素流随时间的增加而不断增大,然后逐渐趋于稳定,且铁水铁素流在炼铁初始时段增加速度最快;高炉铁素和损失铁素流均与本单元铁素流返回率呈正相关,且不随上游铁素流返回率的变化而改变;铁水铁素流与上游铁素流返回率、本单元铁素流返回率均呈负相关;上游铁素流返回率的增大会使铁水铁素流减小至新的稳定输出状态;本单元铁素流返回率的增大会使铁水铁素流先减小,然后逐渐增大至新的稳定输出状态。     

铁水保温分流布料器的研制与应用

炼钢用高炉铁水在出铁、运送、待兑过程中温降可达９０－－１１０℃，罐口表面散热占整个散热损失的３１．６％，为了有效地降低这种散热，研制了铁水保温分流布料器。通过大量的冷态试验及现场实践证明，使用该布料器后，保温料覆盖铁水面在８７％－９３％，减少温降１５．７℃／ｈ，效果非常明显。     

首钢京唐5 500 m3高炉出铁过程铁水温降规律

 为了研究大型高炉出铁过程铁水温降规律,对首钢京唐5 500 m3高炉出铁过程中铁水沟和炉下铁水罐内的铁水温度进行了现场实测。结果表明,高炉铁水沟中铁水温度呈周期性波动,堵口过程中铁水沟残铁温度以0.92 ℃/min的速率逐渐降低,铁口打开后铁水沟温度需40 min逐渐回升并稳定在1 475 ℃左右。尾罐是影响铁水罐受铁结束时罐内铁水温度的关键因素,尾罐比普通罐装满铁水时罐内铁水温度低25 ℃。尾罐装满铁水时罐内铁水温度与第一次受铁量有关,将尾罐放在高炉下次出铁的第二罐受铁有利于提高罐内铁水平均温度。     

影响铁水温度的因素浅析

通过对湘钢炼铁高炉的铁水测温．找出了炼铁铁水罐粘罐的主要原因是铁水温度过低．同时还指出了1#高炉冶炼低硅铁的可行性。通过分析铁水温度的影响因素．找出提高铁水温度的有效途径。     

高炉-转炉界面铁水包周转优化潜力分析

铁水包是高炉-转炉界面的重要组成部分,高炉-转炉界面铁水包周转优化是提升高炉-转炉界面技术运行效果的重要措施.在高炉-转炉界面铁水包周转过程时间统计的基础上,采用分层分析的方法,对比了不同周转时间范围的铁水包在各个环节中用时的差异.结果表明,铁水包周转优化的潜力主要在于缩短出铁等待时间、铁水包受铁时间和脱硫后起吊-兑铁...     

芜湖新兴1280m3高炉高产优化铁水调配生产实践

铁水罐的科学合理调配是确保两座高炉高产量的首要条件,两座高炉分别生产保炼钢铁水及保铸管铁水。经过一段时间优化铁水罐调配生产实践,在确保高炉高产少罐运行的同时,降低了铁损率,回收了铁素,取得了较大的经济效益。     

铁水中碳行为的研究

通过实验室实验和大量现场数据的统计分析，探讨了高炉铁水中碳的饱和程度，详细研究了块状带金属渗碳，滴落带铁滴渗碳和炉缸内铁液渗碳的机理，过程及诸多影响因素，认为在一定范围内铁水中（Ｃ）与炉温的关系比（Ｓｉ）与炉温的关系更显著；（Ｃ）可以作为高炉热状态的一个更为适当的判据。还提出高炉内铁水含碳并不饱和，（Ｃ）不仅可以控制，而且对高炉行程极有影响，因而对铁水中碳行为的研究应当引起足够的重视。     

基于CatBoost算法的高炉铁水硫含量预测

高炉铁水中的硫含量是描述铁水质量的一个重要指标。在出铁之前了解铁水中硫含量的高低，对于高炉实际生产具有重要作用，因此预测模型的建立非常必要。本文利用Catboost算法建立了高炉铁水硫含量的预测分析模型，采用国内某钢铁企业实际高炉生产数据进行学习和预测。运行结果表明，Catboost模型预测精度较高，计算时间较短，满足实际生产需求，同时模型的特征参量通过人工经验和相关性分析相结合的方法，相关关系结果与高炉冶炼理论基本吻合。测试结果表明，基于Catboost算法建立的高炉铁水硫含量预测模型在实际生产中能够起到很好的预测效果，对合理把控高炉铁水硫含量具有重要的参考意义。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

高炉- 转炉区段铁水运输温降综述

节能降耗是钢铁企业长期发展的核心内容,高温铁水作为冶炼过程中能量流的载体,铁水温度始终是降低钢铁生产成本、保障钢铁产品质量的关键因素之一。综述了高炉- 转炉区段铁水热量损失的主要方式和影响因素,分析了铁水运输过程温降的关键问题,指出了新型界面技术——“一包到底”模式,是铁水运行周期短、温降小的基本保障。钢铁企业还可以通过研制铁水覆盖剂,减小铁水面散热;优化铁水包保温结构,包括增设绝热层和保温盖等措施,有望为进一步减小铁水温降提供参考和依据。     

首钢股份高炉铁水脱钛工业试验研究

为解决高炉铁水含钛无法进行硅钢冶炼问题,在4000 m3高炉上进行了炉前铁水脱钛工业试验研究.试验条件:使用自行开发的脱钛喷吹小车装置、碱性氧化物烧结矿返矿进行炉前脱钛,喷吹量为1％,喷吹位置为铁水沟前端.试验结果表明,铁水脱钛率为56.9％,脱硅率为41.2％,铁水从高炉到炼钢脱硫站的温降为140℃,属正常温降水平,...     

宣钢铁水处理设备改造及运行实践

宣钢炼铁厂现有高炉5座,铁水运输靠100个铁水罐周转,铁水罐修理依靠两个修罐间来完成,铁水处理设备有铸铁机一座,铁水罐周转机维修质量的好坏直接关系到高炉和炼钢生产的持续稳定运行,通过对设备进行完善改造和优化运行,保证铁水罐的维修质量和速度,满足高炉不断强化的冶炼需求.     

高炉炉缸渣铁平衡系统的设计及应用

高炉出铁是铁水在高炉内的最后一道操作,出铁时机对铁水质量和高炉炉况都有着至关重要的影响。因此,出铁时机的准确判断是高炉控制的关键环节,但目前国内尚没有统一的标准和计算准则。在对高炉工艺深入解析的基础上,根据高炉炉缸渣铁平衡原理,提出一种新算法,可实现高炉出铁时机的准确预测,实现高炉出铁操作的规范性,提高铁水质量,保证炉况稳定。本系统在永钢某1 080 m3高炉投入使用多年,取得了良好效果。     

高炉冶炼及出铁进程中氮行为规律

高炉炉料中采用钛磁铁矿原料——钛铁矿，可以降低铁水在冶炼过程中的氮含量。但是在乌克兰冶金生产的原料基础条件下，这种高炉冶炼工艺保证方案是有问题的。因此，评估是否可以通过改变高炉冶炼工艺参数生产低氮含量的铁水具有一定的意义。首先研究了在高炉冶炼和出铁过程中氮的行为规律。     

使用经济炉料对高炉生产的影响及应对措施

针对使用经济炉料对高炉生产带来的透气性变差、气流变化、铁水质量等问题,通过改造上料设备、控制块矿的筛分、调整高炉操作制度、控制高炉的铁水质量,保证了高炉的稳定顺行,有效降低了吨铁成本,实现了经济炼铁。     

宝钢铁水监控及管理系统（下）

４ 铁水管理系统主要功能 根据高炉至炼钢工序的作业计划、生产实绩及收集的相关信息，对铁水生产调度、铁水预处理和运输作业计划进行编制和在线调整，并由生产管制中心铁水管制台通过铁水管理计算机和无线数传系统给机车和ＴＰＣ下达调度指令，实现铁－钢对应的优化管理和调度，从而降低成本，最大程度地满足下工序炼钢的要求。４．１ 作业计划及标准的管理 （１）制定铁水日分配计划 根据Ｌ４下传的炼钢月、旬计划和各厂定修计划制定相应的铁水调度计划，根据３座高炉的休风、日产量、各用户用铁量、残铁重量等算出各高炉小时出铁量、用…     

大型高炉铁水运输作业模式分析

高炉铁水运输首先要确保高炉出铁安全,在经济合理的机车和混铁车配置情况下,兼顾考虑运输作业效率。结合宝钢股份炼铁厂特大型高炉铁水运输的特点,列举不同出铁工况下混铁车配置方式,详细分析常规的机车"拉重配空"作业模式及作业时间,该模式基本能够满足高炉安全出铁的需要,但仍有特殊情况。对比分析常规模式与双机配合作业模式、混铁车直配作业模式、双罐连挂作业模式对高炉出铁安全和运输作业效率的影响,提出不同的生产情况下适应高炉安全出铁要求的铁水运输作业模式,为大型高炉的铁水运输组织提供借鉴。     

涟钢高炉铁水保温测试研究

本对高炉铁水从铁口到三炼钢混铁炉在出铁、运送、待兑全过程中的温降进行跟踪测试，针对不同测量工具得出的测试结果，分析了铁水温降的原因，剖析了目前铁水保温存在的问题，并提出了铁水保温的技术措施。