贵州某赤铁矿提铁降钾技术研究

分析了贵州清镇地区赤铁矿为鲕状赤铁矿,主要脉石矿物为硅和铝,采用重选、磁选和磁化焙烧-磁选-反浮选等工艺进行了选矿试验研究。试验研究表明,磁化焙烧-磁选-浮选工艺可以获得较好的指标,精矿铁品位61.27%,回收率87.39%,钾含量降到了0.20%。     

新疆某难选复合铁矿选矿试验研究

新疆某铁矿石品位较低, 嵌布粒度细, 属次生氧化型贫褐赤铁矿。针对其性质, 进行了强磁选、磁化焙烧-磁选、磁化焙烧-磁选-反浮选等多种工艺方案的试验研究。最终采用磁化焙烧-磁选工艺流程处理该铁矿石, 获得了铁品位为58.25%, 回收率为66.00%的铁精矿, 解决了该铁矿资源细、贫和极其难选的问题。     

关于江西某褐铁矿选矿工艺的探讨

江西某铁矿主要为褐铁矿,该矿含泥含水大且可选性差。本研究采用浮选、重选、磁选和磁化焙烧等选矿方法进行了试验研究。试验表明,在原矿品位37.16%的情况下,磁化焙烧工艺可获得铁精矿品位在65%左右,回收率80%左右的技术指标。如果从当地能源情况和经济方面考虑,也可采用,弱磁选-强磁选-正浮选工艺或者分级-重选-细粒浮选工艺联合流程。     

湖北某高磷鲕状赤铁矿磁化焙烧-磁选-反浮选试验研究*

湖北某地高磷鲕状赤铁矿主要铁矿物为赤褐铁矿,有害杂质磷、硅、铝含量高,难以获得有效利用。针对此原矿铁品位为46.31%,磷含量为1.25%的高磷鲕状赤铁矿进行了磁化焙烧及磨选工艺技术条件试验研究。试验确定了磁化焙烧—磁选,一次粗选、一次扫选反浮选工艺,在磨矿细度-0.074mm含量占75%、配煤量11%、焙烧温度800℃、焙烧时间30min的条件下可获得铁品位57.17%、回收率82.74%、磷含量1.12%的磁选铁精矿产品。磁选精矿采用一次粗选、一次扫选反浮选工艺提铁降磷,通过该工艺分选后,可获得TFe品位60.53%、回收率70.22%、磷含量0.32%的铁精矿产品。     

难选铁矿石悬浮磁化焙烧技术研究现状及进展

简述了悬浮磁化焙烧技术的形成历程,分析了预富集-悬浮磁化焙烧-磁选工艺（PRSM）选别复杂难选铁矿的技术优点。铁品位31.63%的东鞍山贫赤铁矿经预富集-悬浮磁化焙烧-弱磁选工艺处理,可获得铁品位为66.55%、回收率为77.01%的优质铁精矿;铁品位10.60%的鞍钢东部尾矿经预富集-悬浮磁化焙烧-弱磁选工艺处理,可获得铁精矿铁品位65.69%、回收率55.33%的技术指标;酒钢粉矿采用悬浮磁化焙烧-弱磁选工艺处理,可获得精矿铁品位60.30%、回收率79.49%的技术指标。东鞍山贫赤铁矿、鞍钢东部尾矿和酒钢粉矿经悬浮磁化焙烧扩大连续试验处理均取得了良好的选别指标,且设备运行稳定。PRSM技术为我国复杂难选铁矿选矿技术的重大突破。     

贵州某难选褐铁矿选矿试验研究

贵州某铁矿主要铁矿物为褐铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为粘土、绿泥石等铝硅酸盐,铁矿物嵌布粒度细,共生关系复杂,磨矿易泥化,属极难选铁矿。采用重选、强磁选、强磁-反浮选工艺进行选矿试验, 所得铁精矿品位和回收率都很低;在磁化焙烧-弱磁选正交条件优化试验基础上,采用磁化焙烧-磨矿分级-细粒弱磁-粗粒再磨弱磁选工艺,最终可获得铁品位61.22%、回收率77.82%的铁精矿。该试验研究为贵州某褐铁矿的开发利用奠定了基础, 同时对于其它类似铁矿开发利用具有一定的借鉴和参考价值。     

某低品位褐铁矿的选矿工艺研究

对云南某褐铁矿进行了强磁-阳离子反浮选和焙烧-弱磁选两种工艺的详细对比试验研究, 结果表明, 采用强磁-阳离子反浮选工艺可以获得TFe品位50.97%、回收率68.50%的铁精矿; 而采用焙烧-弱磁选工艺可以得到精矿TFe品位60.36%、回收率89.71%的良好技术指标, 尾矿TFe品位仅为4.42%。磁化焙烧-弱磁选工艺是选别该类型褐铁矿的有效方法。     

高磷鲕状赤铁矿开发利用现状及发展趋势

简述了高磷鲕状赤铁矿的矿石特性及其分选难点,介绍了国内选矿工作者应用强磁-反浮选工艺、磁化焙烧-弱磁选工艺、磁化焙烧-弱磁选-反浮选工艺、直接反浮选工艺、脱磷工艺处理该类型矿石所取得的研究成果,指出采用常规选矿工艺处理该类型矿石难以获得满意的分选指标,但采用深度还原-高效磁选工艺处理该类型矿石能取得较理想的分选指标,并根据新工艺所存在的问题,总结了未来选矿工作者主攻的方向。     

磁化焙烧过程中磁性转化率对磁选影响规律研究

磁化焙烧—磁选是目前处理难选铁矿的主要方法之一,为了探究焙烧工艺参数对赤铁矿磁性转化率及磁选指标的影响规律,以天然赤铁矿纯矿物为研究对象系统地开展了赤铁矿磁化焙烧—磁选试验,并采用偏光显微镜及XRD探究了磁铁矿的生长趋势和物相转变过程。结果表明：针对本研究试样,适宜的焙烧条件为焙烧温度550 ℃、CO浓度20%、还原时间4 min,此时赤铁矿的磁性转化率为32.99%,样品的磁选回收率达到99.58%。赤铁矿焙烧过程中新生磁铁矿首先在矿物表面及裂隙生成,随着焙烧时间的增加,新生磁铁矿沿矿石颗粒表面向内部生长。当颗粒外层部分被还原为磁铁矿,赤铁矿转化率达到32.99%时,整个颗粒即可在磁选过程中被回收,无须将赤铁矿完全还原为磁铁矿,便可获得良好的磁选指标。     

俄罗斯某铁矿选矿工艺研究

对俄罗斯某铁矿进行了选矿工艺研究。针对该矿石性质, 采用强磁选、重选、浮选、磁化焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿对比试验。结果表明: 采用磁化焙烧-弱磁选工艺, 可以获得铁精矿品位64.32%、回收率89.57%的良好指标, 为难选弱磁性铁矿石的高效利用提供了新的工艺路线。     

东鞍山某鲕状赤铁矿石悬浮焙烧试验

东鞍山某鲕状赤铁矿石铁品位为44.53%、P₂O₅含量为2.25%。矿石中赤铁矿主要以鲕状集合体形式存在,嵌布粒度微细,属难选矿石,采用传统选矿工艺难以获得理想的选别指标。为给该矿石合理开发利用提供依据,进行了悬浮焙烧-磁选试验。结果表明：在给矿细度为-0.074 mm占75%、总气流量为8 m³/h、H₂浓度为40%、焙烧温度为650 ℃、焙烧时间为75 s条件下进行悬浮焙烧,焙烧产品磨细至-0.074 mm占95%,在磁场强度为85.1 kA/m条件下磁选,获得了铁品位为56.73%、回收率为83.96%、磷含量为0.78%的铁精矿,该精矿磷含量较高,还需进一步进行降磷研究。试验结果为我国鲕状赤铁矿石的开发利用提供了参考。     

国外某鲕状赤铁矿可选性研究

对国外某鲕状赤铁矿进行了矿石性质研究, 针对其特点, 进行了焙烧-磁选工艺和强磁选工艺选矿试验, 结果表明该鲕状赤铁矿易选, 选矿指标好。对比而言, 焙烧-磁选工艺的选别指标优于强磁选工艺, 750 ℃下, 煤粉用量6%, 焙烧50 min, 所得焙烧矿经100 kA/m一粗一精弱磁选, 可获得精矿铁品位64.60%、回收率96.43%的指标, 精矿中SiO₂含量为5.33%, 选矿比1.23倍。     

贵州某鲕状赤铁矿选矿试验研究

贵州某鲕状赤铁矿铁矿物嵌布粒度极细,镜下观察大都在10 μm以下,鲕状结构中无明显鲕核或以脉石矿物为鲕核。对该矿石进行选矿试验研究,结果表明：常规物理选矿方法无法使该矿石得到有效分选。采用磁化焙烧-磁选流程,能得到铁品位为55.74%,对焙烧矿铁回收率为57.11%的铁精矿精矿,但磷含量为0.258%;对磁化焙烧-磁选所得铁精矿进行酸浸降磷,可使精矿磷含量降至0.065%,并使铁品位提高到57.73%,精矿对焙烧矿的铁回收率为50.81%。     

湖北某鲕状赤铁矿石悬浮焙烧试验研究

针对传统磁化焙烧装备及技术所存在的还原时间长、还原不均匀、能耗及生产成本高等问题,采用悬浮焙烧法处理湖北某鲕状赤铁矿石。结果表明,在给矿细度为-0.074 mm占80%、气体速度为1.4 m/s、H₂浓度为40%、还原温度为650 ℃、焙烧时间为10 s条件下,对铁品位为46.31%的鲕状赤铁矿石进行悬浮焙烧,焙烧产品磨细至-0.035 mm占90%后,在磁场强度为85 kA/m条件下磁选,可获得铁品位为58.32%、回收率为85.69%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,矿石中的赤铁矿经悬浮焙烧后转变为磁铁矿。对悬浮焙烧产品进行磁性分析表明,鲕状赤铁矿中弱磁性铁矿物经悬浮焙烧可快速转变为强磁性铁矿物,焙烧后物料的磁化强度和比磁化率显著提高。悬浮焙烧具有焙烧时间短、热利用效率高、处理能力大等优点,可在较短的时间内实现铁矿石的磁性转变,为难选铁矿石的利用开辟了新的途径。     

鄂西某高磷鲕状赤铁矿提铁降磷选矿试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿,对其进行了反浮选、强磁选、强磁选-反浮选、还原焙烧-弱磁选等多方案的提铁降磷选矿试验研究。试验结果表明,采用常规选矿方法很难对该矿石进行有效选别,而采用添加脱磷剂的还原焙烧-两段磨矿、两段弱磁选工艺,可或得较好的提铁降磷效果,铁精矿铁品位为92.34%,磷品位为0.025%,铁回收率为90.31%。      

贵州赫章高铝鲕状赤铁矿铝铁分离研究

贵州赫章高铝鲕状赤铁矿主要铁矿物为赤铁矿和褐铁矿，含铝矿物三水铝石以细粒集合体和隐晶质被赤铁矿包裹，铁铝赋存关系复杂。研究表明，添加YS-1，采用直接还原-干式磁选工艺能有效地实现高铝鲕状赤铁矿中铝和铁的分离，当原矿全铁含量为42.56%，Al₂O₃含量为12.30%时，可获得全铁品位为93.16%，Al₂O₃含量为2.02%的还原铁产品，铁回收率为88.45%。     

鄂西鲕状赤铁矿还原焙烧机理及分选有效途径探析

研究分析了鄂西鲕状赤铁矿的矿石性质,通过对几种国内典型难选氧化铁矿石与鄂西鲕状赤铁矿石的还原焙烧—磁选对比研究发现,鄂西鲕状赤铁矿与赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿的磁化焙烧效果存在较大的差异。对鄂西鲕状赤铁矿还原焙烧机理进行了探讨、分析,指出降低矿石还原焙烧粒度(0.2mm以下)、采用闪速磁化焙烧—磁选工艺是开发鄂西鲕状赤铁矿的一个比较有前途的方向和途径。     

龙烟鲕状赤铁矿石选矿试验研究

龙烟矿区宣龙式鲕状赤铁矿石的鲕粒由粒度为0.005～0.001 mm的隐晶质赤铁矿构成,赤铁矿中的铁占到总铁量的96.19%,有害元素S、P含量低。以工艺流程简洁、能耗低、可操作性强为目标,研究了该矿石的开发利用方案。结果表明,采用还原焙烧-磨矿-弱磁粗选-粗精矿再磨-弱磁精选流程处理,可获得铁品位62.46%、回收率83.56%的铁精矿。     

鲕状高磷赤铁矿选矿脱磷试验研究

根据某鲕状高磷赤铁矿的矿石性质,采用反浮选—焙烧—磁选流程,获得铁品位60.09%,铁回收率70.04%,含磷0.23%的铁精矿,有效地解决了鲕状赤铁矿含磷偏高的问题,可为我国开发高磷赤铁矿提供技术参考。     

某鲕状赤铁矿石低温连续悬浮焙烧试验

中国地质科学院矿产综合利用研究所与东北大学联合研制了连续悬浮焙烧炉,为检验某应用于鲕状赤铁矿石开发的可能性,采用该炉进行悬浮磁化焙烧-弱磁选选矿试验。结果表明,-0.3 mm的某鲕状赤铁矿石在焙烧温度为575 ℃,还原气体CO的体积分数为90%（N₂的体积分数为10%）、总流量为6 m3/h的情况下以100 kg/h的给矿速度连续悬浮焙烧,焙烧产物磨至-0.074 mm占90%后用Φ400×300型筒式弱磁选机1次弱磁选（磁场强度为120 kA/m）,获得的精矿铁品位为56.22%、铁回收率为88.84%。悬浮焙烧过程的特点及弱磁选精矿指标表明,连续悬浮焙烧炉可实现鲕状赤铁矿石的高效、低耗开发利用。