用微机控制钻削微小孔

目前,用麻花钻钻削φ0.1～φ0.5mm的小孔仍是最主要的加工方法。可是用直径φ0.1～φ0.5mm的小麻花钻头钻削,有时钻削力只有几百克,用手动进给难以控制,往往造成钻头折断,导致工件报废。因此,微小孔的加工已成为钻削中的一大难题。本文叙述用微机控制普通台式钻床,实现微小孔加工进给过程自动化。     

微孔钻削

由于机械、电子工业和光通讯技术的微型化发展,微孔(φ0.1～0.5mm)的应用越来越广泛,其加工精度也越来越高,一般尺寸精度为±0.002～0.005mm左右,孔表面粗糙度Ra0.1～0.05μm。过去用台钻钻削这种微孔,由于台钻精度差、振动大、速度低,钻削微孔一直是机械行业中最难解决的关键问题。而用电火花、激光和电子束加工微孔,其加工精度、效率和孔的尺寸一致性很难达到要求。 为此我们研制了WKWGZ-42和43型微孔钻床,可钻出图工所示零件上的微孔,并可保证孔的尺寸精度、效率和孔的一致性。 一、钻床结构特点 该种钻床是按空气动力原理设计的,采用…     

微孔钻头易折断的原因及解决方法

微孔钻削是指直径φ0.1～φO.3mm的孔,其加工精度和表面粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为0.002～O.005mm,表面粗糙度为R_a0.2～O.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为φO.2mm,其加工难度较大,微钻头极易折断,造成很大的浪费,影响加工质量。经过我们多次现场     

MCS-51单片机控制的自动化微孔钻

对于φ0.1～φ0.5的小孔,用麻花钻头钻削仍是主要加工方法;但由于钻头刚度低,而加工过程是手动进给,钻头易折断。为此作者研制了单片微机控制与扭矩督控的微孔钻,该机工作稳定、可靠。     

微孔钻头易折断的原因及解决方法

微孔钻削是指直径在 0.1～ 0.3mm孔的钻削,其加工精度和粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为 0.002～ 0.005mm,粗糙度为 Ra0.2～ 0.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头的折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的 YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为 0.2mm,材料为 45号钢。其加工难度较大,钻头极易折断,造成很大的浪费,经过我们多次现场分析、研究,总结了微孔钻头易折断的几点原因。 [1]原因分析 　　(1)钻头几何角度的变化 钻头几何角度的变化是造成钻头折断的主要原因,其中影响最大的是钻刃顶角的变…     

群微小孔钻削

群微小孔钻削是在工件上钻出数量多而密集有精度和位置要求的(ф0.1～lmm)微小孔。材料多为不锈钢和黄铜,如化纤喷丝板、喷丝头、过滤器、线路板、筛网、箩底、箩圈等零件。钻削群微小孔比钻削单孔困难。由于工件上孔数较多(几十孔到几千孔),用一支钻头很难钻下来,往往需要用上几支到二十几.支钻头耗时二、三天才能钻完一件,在这中间如果有一支钻头折断或变钝,很可能将工件钻废。下面简单介绍应用WKWGE微孔高速精密钻床钻群孔的情况。 一、群微小孔钻削 1。钻孔方法 主要使用标准高速钢麻花钻,有时也试用硬质合金钻头。钻削方法有2种:一是…     

套料钻头耐用度经验公式建立

一、前言 用套料钻头在实心材料上钻孔的方法称为套料加工。见附图。 浅孔套料适用于φ60～120mm,且长径比L/D=1～3的通孔加工。对于直径大于50mm的孔,若用手动进给钻削,操作者劳动强度大。若机动进给钻孔,则走刀抗力大。同时,用麻花钻头钻孔的表面粗糙度一般为Ra12.5以上,且孔的几何精度低,生产效率低。 鉴于上述原因,我们设计并制造了浅孔套料钻头,在生产中得到了广泛应用。与麻花钻头钻孔比较,生产效率提高3～6倍,加工精度可提高1～2级,且大大减轻了劳动强度,并节省了工件材料。 应用实践中发现,正确的选择切削用量（切削速度v和进给量f）是更好发挥套料钻头钻孔切削性能的重要一环。     

数控车床加工φ0.1mm微孔工艺技术研究

在双主轴数控纵切车床XD-20H上加工φ0.1 mm微孔,深度为1.2 mm的工件。当数控车床不能满足实际加工所需的最低转速时,通过降低切削速度,有效控制初始定心误差,采用分步钻孔工艺,应用宏程序进行精密循环加工,最终实现在数控车床上钻φ0.1 mm微孔。经过工艺试验研究及检验结果证明,在数控车床上加工φ0.1 mm微孔是可行的。     

大螺旋角深孔钻

<正> 用麻花钻加工深孔时,因直径小,钻孔深度长,切屑难以排出;由于钻头细长,强度低,刚性差,易变形,使钻头和孔壁间产生较大的摩擦;又因散热条件差,冷却液难于送到切削区内,钻削时抗力剧增,造成孔偏斜或钻头折断等现象。我厂生产的4125发动机缸体上φ14mm的深油孔加工,原先采用麻花钻,机床配有分级进给机构,并用压缩空气吹除切屑和冷却钻头,当进给量由0.15降到0.05mm时,钻头易烧伤和折断,每月要报废钻头50～60根。如果钻头断在缸体内,很难取出,以至     

超声波正弦振动微孔加工系统及孔壁特性

介绍了超声波正弦振动微孔加工系统,分析了刀具进给正弦运动轨迹,以保证刀具和工件之间的相对接触位置,搭建了超声波正弦振动微孔加工试验,优化测试钻削力,并确定了最优工作参数:微钻头转速25000r/min、微钻头进给速度10mm/min和单次钻削深度20μm。对比超声波正弦振动加工和高速钻削加工的微孔形貌、孔扩量以及剖面的孔壁形貌,证明超声波正弦振动微孔加工的精度明显优于高速钻削加工。     

φ0.05mm深孔钻削有限元分析及工艺研究

微细钻头用于加工铝合金上直径小于0.1 mm、深径比10的小孔,钻头的主要破坏形式为根部折断和端部崩刃。针对刃具根部折断,本文分析了钻孔偏心及交变载荷产生的机理,使用Ansys仿真钻头偏心与抗弯强度关系,取钻头使用安全系数3～5时,计算得出钻头允许偏心位移4.47～8.16μm。三维钻削与二维切削转化力学模型分析表明,刃口端部为切削受力强度薄弱点,要满足安全系数3～5,则每转进给量要小于0.155μm。切削试验表明,采用主轴转速25 000 r/min、进给量0.5 mm/min,可实现0.05 mm硬质合金钻头连续加工30个深径比为10的微孔,孔径尺寸精度±5μm。     

SZ-3型数控三轴钻床结构探讨——保证被加工小孔的垂直度精度

一、加工工艺简介 SZ-3型数控三轴印刷线路板金属组合冲模钻床是冲制印刷线路板插件孔金属组合冲模的专用数控机床,采用三个钻削头同时钻削上、中、下三块金属模板(厚度为8～20mm),钻削直径为φ0.8～φ3.5mm的小孔(绝大多数为φ1mm左右)。被加工孔的主要技术要求是:孔的坐标位置精度和孔与端面的垂直度。其钻削工艺为:三块平板工件在夹具上装夹好以后,先用φ1mm标准中心钻根据已输入电脑的坐标定位程序,在工件上钻出定位点孔,深度为0.5mm。定位点孔全部钻好后,换下中心钻,装夹上麻花钻,再根据原先程序,一次次将孔钻穿。     

合理正确选用新型深孔钻头

在机械加工中经常会碰到工件深孔(L/D>5)的钻削,它是一个很复杂的工艺加工问题。因为深孔钻削时会碰到排屑、刀具冷却困难,钻削深孔轴线易歪斜等不利因素。要克服它,在很大程度上决定于刀具的结构和正确使用深孔钻。本文着重就上述两点进行介绍。一、合理选择新型深孔钻头 1.国内现采用的新型深孔钻头使用情况 1) 枪钻:它加工精度高,孔的精度可达IT7级,表面粗糙度达Ra0.8μm,用来加工较小的φ4～φ14mm     

紫铜零件上小孔的加工

我厂生产一种如图1所示的结晶器,其材料为铸紫铜。零件的20°斜面四周有八十个直径为3mm的小孔。使用一般钻头钻削时,每钻3～4个孔就断一次钻头,既影响加工质量,又影响任务完成。后经反复分析与试验,从改变钻头角度着手,加上充足的冷却润滑液。解决了这个零件的钻孔问题。钻头折断原因的分析紫铜的强度、硬度都低,钻削时切削力小。但紫铜的塑性好,切屑不易折断。因此,断屑和排屑是紫铜零件钻孔的关键。我们加工的φ3mm小孔质量要求不高,所以钻孔时只要钻头不断,就可以达到加工要求。钻小孔时:如果转速低,常出现钻削抗力大;钻     

CNC微孔高速精密钻床

进几年来,采用钻削方法来钻削微小孔受到普遍重视。由于微小孔深度与直径之比值 (L/d)较大,而钻头直径很细,其刚度较差极易折断,因而钻削难度很大。过去国内多数厂家都是采用精化的小台钻,靠手工操作,微量进给,靠工人技术水平钻削微小孔,这对加工大量、高精度、高效率的微小孔,显然远远满足不了要求。为了解决这个关键难题,我们研究设计新的高速精密钻床及其控制系统,对解决微小孔钻削具有特殊意义。 一、CNC微孔高速精密钻床 钻削直径为φ0.1～1mm的微小孔,要求钻床具有精密的主轴,主轴径向和轴向跳动小 (一般应小于0.003mm),并要求有高…     

石英玻璃钻孔的新方法

一、概述目前,石英玻璃钻孔的方法有四种,即研磨、电火花、超声波、激光打孔法。研磨打孔法费工时,精度不高,而超声波和激光打孔法适于加工孔径小的零件。因此,石英玻璃的钻孔仍然有一定的局限性,特别是加工较大的孔径,效率低、精度不高。在平板电容器中,石英绝缘垫是起绝缘作用的基准关键零件,需钻φ6~(+0.1)的孔,同轴度为0.05mm,平行度为0.01mm,垂直度为0.02mm,孔光洁度8以上,表面光洁度14,其几何精度高,加工数量大,这是必须解决的关键技术。因此,我们设计了     

2012年山特维克可乐满12．1新品上市

山特维克可乐满新推出的整体硬质合金钻头Coro Drill 860用于钢件钻削加工。该钻头非常适合于常规钻孔、钻倒角孔、倾斜表面钻孔、钻交叉孔、钻叠板以及凹凸表面钻孔等。在高切削参数下加工各种钢件材料时,切屑控制非常出色。保证了高效安全的钻削。     

微细孔超声振动钻削加工方法研究

为解决采用0.5mm直柄麻花钻钻削加工高压共轨喷油器控制阀微细孔时由于微细钻头刚性差,在钻削过程中易出现偏摆和断裂现象,导致控制阀微细孔加工精度难以保证和控制的问题,应用有限元分析的方法以及超声振动原理,开展超声振动钻削过程中钻削刃运动轨迹分析及轴向振动钻削过程的分析研究。通过0.5mm微细孔超声振动辅助钻削的仿真实验研究分析与验证,选取确定适合超声振动切削参数的超声振动钻削工艺方法,可以满足高压共轨喷油器控制阀微细孔尺寸加工精度高的要求。     

印刷电路板微孔的振动钻削加工

在钻削印刷电路板的微孔时,由于钻头进给时定心困难及钻削过程中的“让刀”常产生出口与人口位置上的误差,振动钻孔相当于频繁的“提刀”,可以改善吃刀状态,在钻削过程中不断地修正钻头的前进方向。本文介绍用压电激励器作振源,在安装了附加主轴的普通立式数控铣床上进行实验的结果。其钻孔的位置精度可提高27.8%,为印刷电路板微孔的精密加工提供了一种途径。     

非金属材料零件上的小孔钻削

非金属材料如玉石、琥珀、玛瑙、宝石和玻璃等,可制成装饰品,其上有用来连接或固定的大小深浅不同的小孔,直径一般为φ0.5～ 1mm,深度为3～20mm。由于这种材料性脆而坚硬,一般加工很难钻出,就是加工出来,孔形也不规矩。而用超声波和激光加工效率低,价格又非常昂贵,远远满足不了生产和市场的需要。我们就此问题进行了研究,并取得成功。 1.钻削方法和钻床 用 WKWGZ-42型微孔高速精密钻床(见本刊10期封底广告,本刊第4期有详细介绍),在φ9～15mm的玉石、琥珀和玛瑙珠(项链球)上钻φ0.5～ 1mm的通孔。钻削时先将玉珠或其它珠装在特别的夹具中,…