不同聚苯乙烯微球的磺化

胶体颗粒是研究凝聚态物理性质、生命物质组装的理想模型体系,对胶体颗粒的研究具有十分重要的理论价值。聚苯乙烯(PS)微球是目前应用最为广泛的胶体粒子,由于其在合成过程中粒径可控且形貌均匀,因此,受到了越来越多的关注。文章制备了未交联的和交联的2种PS微球,研究了磺化时间对这2种PS微球的Zeta电势和粒径的影响。结果表明,在一定的反应时间内,未交联PS微球的Zeta电势和粒径,随磺化时间增加至原粒径的2.5倍,最后溶解。交联PS微球的Zeta电势和粒径随磺化时间增加至原粒径的5.5倍,但不溶解,而是形成C型胶体粒子。掌握了聚苯乙烯微球的磺化规律,可以得到尺寸及带电量不同的磺化聚苯乙烯,对凝聚态的物理性质的等研究具有重要意义。     

非溶剂/溶剂界面诱导相分离法制备多孔磺化聚苯乙烯微球

采用非溶剂/溶剂界面诱导相分离法(N/SIPS),以磺化聚苯乙烯(SPS)为模板微球,制备出单分散性良好、孔结构可控的多孔SPS微球。研究发现,溶剂和非溶剂比例、丁醇水体积比及溶蚀时间是决定多孔聚合物微球形貌的主要因素。降低非溶剂比例或丁醇/水体积比,延长反应时间有助于获得开孔大孔结构。另外,对多孔SPS微球的形成机理以及多孔结构的调控因素进行了探讨。     

非溶剂/溶剂界面诱导相分离法制备多孔磺化聚苯乙烯微球

采用非溶剂/溶剂界面诱导相分离法(N/SIPS),以磺化聚苯乙烯(SPS)为模板微球,制备出单分散性良好、孔结构可控的多孔SPS微球。研究发现,溶剂和非溶剂比例、丁醇水体积比及溶蚀时间是决定多孔聚合物微球形貌的主要因素。降低非溶剂比例或丁醇/水体积比,延长反应时间有助于获得开孔大孔结构。另外,对多孔SPS微球的形成机理以及多孔结构的调控因素进行了探讨。     

废弃泡沫磺化聚苯乙烯膜催化酯化制备生物柴油的研究

废旧泡沫聚苯乙烯进行磺化改性得到磺化聚苯乙烯,磺化聚苯乙烯通过溶剂挥发法制备成膜,用于催化酯化制备生物柴油,考察影响磺化聚苯乙烯催化膜制备生物柴油的工艺条件。结果表明,红外光谱在1 230,1 003 cm^(-1)处出现了—SO_3H中S—O键的对称和非对称伸缩振动峰,表明聚苯乙烯已经被磺化了。在最佳反应条件下,酸化油转化率可达94.1%。磺化度38.4%的磺化聚苯乙烯膜的催化性能和重复性能最好,气-质联用仪测得产物酯类含量91.05%。     

废弃泡沫磺化聚苯乙烯膜催化酯化制备生物柴油的研究

废旧泡沫聚苯乙烯进行磺化改性得到磺化聚苯乙烯,磺化聚苯乙烯通过溶剂挥发法制备成膜,用于催化酯化制备生物柴油,考察影响磺化聚苯乙烯催化膜制备生物柴油的工艺条件。结果表明,红外光谱在1 230,1 003 cm~(-1)处出现了—SO_3H中S—O键的对称和非对称伸缩振动峰,表明聚苯乙烯已经被磺化了。在最佳反应条件下,酸化油转化率可达94.1%。磺化度38.4%的磺化聚苯乙烯膜的催化性能和重复性能最好,气-质联用仪测得产物酯类含量91.05%。     

无皂乳液聚合制备多孔聚苯乙烯纳米微球

苯乙烯(St)单体、过硫酸钾(KPS)和二乙烯基苯(DVB)通过无皂乳液聚合,在70℃下反应8 h,合成聚苯乙烯(PS)纳米粒子,PS磺化,得到磺化聚苯乙烯(SPS),通过正庚烷和乙醇溶胀后,水进入粒子内部发生相分离,形成多孔聚苯乙烯PS,在-30 k Pa负压条件下,负载缓蚀剂苯丙三氮唑(BTA)。考察单体量和反应时间对粒子形态的影响。结果表明,采用10 g St,0.05 g KPS,100 mL去离子水,反应2 h后加入0.05 g DVB,可以得到粒径合适、球形完整的PS纳米微球。PS微球磺化6 h,n(乙醇)∶n(水)∶n(正庚烷)=5∶5∶1,造孔10 h时,可得到形貌和孔径合适的多孔SPS纳米微球。SEM、TEM和FTIR表明,多孔SPS微球表面和内部负载上了一定量的缓蚀剂BTA。     

石蜡聚苯乙烯微球的制备

用悬浮聚合法制备石蜡聚苯乙烯微球。研究了合成过程中搅拌器的位置、搅拌速度、升温速度和反应时间等对微球粒径分布及其产率的影响。     

界面溶蚀法制备多孔磺化聚苯乙烯/壳聚糖微球及其Cr~(3+)吸附研究

采用固/液界面溶剂溶胀诱导相分离法,对磺化聚苯乙烯(SPS)和表面负载有生物相容性的壳聚糖(CS)的核壳型SPS/CS两种微球进行溶蚀,制备出具有多孔结构的SPS和SPS/CS微球。研究发现,溶剂类型和醇水比是影响多孔聚合物微球形态的主要因素。利用透射电镜(TEM)对多孔微球的结构进行表征,通过紫外可见分光光度计(UV-Vis)测定SPS/CS多孔微球在室温环境下对Cr3+的吸附行为。结果表明,界面溶蚀法可制备出形貌均一的多孔聚合物微球,其对Cr3+吸附量明显优于实心结构的微球。     

电场作用下磺化聚苯乙烯微球在弹性体中梯度结构构建及性能研究

先采用硫酸对聚苯乙烯微球经过磺化得到带正电荷的磺化聚苯乙烯(s PS),将s PS分散在聚二甲基硅氧烷(PDMS)预聚体中,在高压直流电场下通过电泳作用形成梯度结构,再通过PDMS的热固化后将梯度结构固定下来。采用马尔文Zeta电位仪分析了s PS微球电荷,扫描电镜(SEM)对s PS以及s PS/PDMS梯度膜的结构进行表征,动态热机械分析仪测试了材料的动态力学行为和介电损耗。结果表明,电压强度为500 V/mm时,s PS能够在PDMS预聚体中通过电泳作用形成梯度结构,s PS总质量分数为20%时,s PS/PDMS梯度膜相比相同组成的均匀膜断裂伸长率提高了9. 41%,损耗因子在所测得温度范围(-70~200℃)均提高。在s PS的玻璃化转变温度附近,s PS/PDM S梯度膜比均匀膜损耗因子提高了30%。进一步对梯度结构膜力学行为及介电损耗增强效应进行了详细分析。     

分散聚合法制备微米级聚苯乙烯微球

简要评述了微米级聚苯乙烯 ( PS)微球的制备方法 ,并着重介绍了用分散聚合法制备 PS微球时单体浓度、介质、稳定剂、引发剂与温度、反应时间、搅拌速度、气氛等影响因素及微米级 PS微球的应用与发展。     

磺化聚苯乙烯的制备及其催化性能的研究

以聚苯乙烯(PS)微球为载体,浓硫酸为磺化剂,制备磺化聚苯乙烯微球,并通过SEM、FTIR、XRD等方法对样品进行表征。结果表明,在磺化时间5 h,磺化温度50℃,固液比为1∶10的条件下,固体酸的酸量为0.750 mmol/g,酯化效果最佳。通过优化酯化条件,在反应醇酸比2∶1、温度为70℃、反应时间5 h的条件下,催化剂用量为乙酸质量的7%时,所得到的酯化率最高为69%。     

磺化聚苯乙烯的制备及其催化性能的研究

以聚苯乙烯(PS)微球为载体,浓硫酸为磺化剂,制备磺化聚苯乙烯微球,并通过SEM、FTIR、XRD等方法对样品进行表征。结果表明,在磺化时间5 h,磺化温度50℃,固液比为1∶10的条件下,固体酸的酸量为0.750 mmol/g,酯化效果最佳。通过优化酯化条件,在反应醇酸比2∶1、温度为70℃、反应时间5 h的条件下,催化剂用量为乙酸质量的7%时,所得到的酯化率最高为69%。     

交联型聚苯乙烯微球的制备

采用无皂乳液聚合法制备了单分散亚微米级聚苯乙烯微球。考查了偶联剂的种类和用量对聚苯乙烯微球形貌、粒径、粒径分布及溶解性能的影响。结果表明：采用N,N-亚甲基双丙烯酰胺为偶联剂制备的聚苯乙烯微球为亚微米级,并且呈现单分散性;增加偶联剂的用量,聚苯乙烯微球的粒径先减小后增大,单分散指数变大。FT-IR谱图表明合成了聚苯乙烯微球。     

固体酸催化合成乳酸乙酯

用乳酸和乙醇为原料,在HY型固体酸存在下制备了乳酸乙酯.催化剂用量为11～30g(以每100g乳酸计),在100～160℃下,乳酸与乙醇反应8～10h,酯化率可达60%以上,催化剂可重复使用.     

玉米粉炭基固体酸催化制备生物柴油研究

以炭化-磺化方法制备的玉米粉炭基固体酸为催化剂,催化油酸与甲醇反应制备生物柴油,并考察了反应温度、催化剂用量、醇酸摩尔比、反应时间对油酸转化率的影响。结果表明,最优的反应条件为反应温度bt,催化剂用量7%(与油酸质量比),醇酸摩尔比10∶1,反应时间10 h,并以此条件进行反应,油酸转化率达到91.07%。通过GC-MS对产品进行分析,该工艺所得产品中甲酯含量为92.20%。     

两步法制备交联聚苯乙烯微球研究

采用两步法制备出了粒径均一,球形度好的3μm交联聚苯乙烯微球。通过对两种条件下溶胀所得微球进行比较可知加入溶胀剂时制备出的微球球形度更好,表面更光滑,粒径分布范围更窄。较佳的制备条件为:聚苯乙烯单体的用量为种子微球的2.5~3.5倍,溶胀剂用量为种子微球的1~2倍,交联剂的用量为苯乙烯用量的5%~12%。     

乳液法聚苯乙烯纳米微球的制备

采用十二烷基硫酸钠为乳化剂、过硫酸盐为引发剂、苯乙烯为单体,在低水油比的条件下,采用乳液聚合方法合成了聚苯乙烯纳米微球,探讨了乳化剂用量、乳化时间、反应温度、引发剂用量和反应时间对单体转化率及产物分子量的影响.结果表明:在低水油比条件下,反应参数对苯乙烯的转化率和聚苯乙烯的分子量具有一定的影响.在最优条件下苯乙烯的转化率达到98%、聚苯乙烯的分子量达到32万.激光粒度分布测试结果显示,所得产物为单分散纳米微球.     

分散聚合法制备单分散聚苯乙烯微球

用分散聚合法,在乙醇/水介质中,以苯乙烯为单体,偶氮二异丁腈为引发剂,聚乙烯吡咯烷酮为分散剂制备了聚苯乙烯(PS)微球。探讨了制备条件对微球形貌、粒径及粒径分布的影响。结果表明,在合适条件下,可以制备粒径在1μm左右,粒径分布在1.04~1.08,表面光滑且互不粘连的单分散PS微球。     

彩色聚苯乙烯微球的制备

以无机染料和苯乙烯为原料,磷酸三钙(TCP)和聚乙烯醇(PVA)为分散剂,过氧化二苯甲酰为引发剂,通过原位悬浮聚合的方法制备了球度好、有光泽的彩色聚苯乙烯微球。研究了无机染料在苯乙烯中的超声分散时间对分散效果的影响,以及聚合反应过程中分散剂用量、聚合温度、时间对聚合的影响。结果表明:无机染料用量越多,其在苯乙烯中超声分散所需时间越长,分散时间不能小于6 min;较佳聚合条件是分散剂质量比m(TCP):m(PVA)=1:1,采用分段升温反应,先在75℃下反应1 h,然后缓慢升温至85℃反应2 h,最后在95℃下反应0.5 h。通过色差计对彩色聚苯乙烯微球的测试结果表明,随染料添加量的增加,样品的色差变大。     

聚苯乙烯纳米微球合成工艺研究

以苯乙烯(St)为单体,十二烷基硫酸钠为乳化剂、过硫酸钾为引发剂,碳酸氢钠和氢氧化钠为复合缓冲剂,通过乳液聚合反应,合成了粒径分布均匀的聚苯乙烯纳米微球(PSt)。在确定缓冲剂用量及引发剂滴加方式的条件下,经正交实验优选出最佳合成工艺条件如下:蒸馏水与苯乙烯的体积比为1.5:1、乳化剂用量为苯乙烯质量的1.0%、引发剂用量为苯乙烯质量的1.2%、反应时间为8h,反应温度为80℃。在此条件下转化率为94.58%,并用扫描电镜(SEM)和红外光谱(FTIR)对其进行了表征。