大规格电镦侧模辅助成形方法及装置研究

本文主要针对大规格电镦过程中形状缺陷和晶粒粗化等问题,提出了大规格电镦侧模辅助成形方法并设计了电镦侧模辅助成形装置,为大规格电镦生产提供新思路和方法.在Mdrc分析平台建立多尺度电镦工艺有限元分析模型及侧模辅助成型模型,对比两种成型方法模拟结果,发现电镦侧模辅助成形方法既能优化电镦件的形状避免宏观缺陷,又能有效的调控微...     

大规格电镦加载参数对几何-组织目标的影响规律

电镦成形是船用气阀预成形的有效方式之一,然而电镦成形过程中工艺参数的互相匹配很重要,工艺参数匹配或是变化规律不当,成形件的形状和晶粒目标就不会很好实现.本文通过研究气阀电镦变形参数对几何形状和晶粒晶界目标的影响规律,探究电镦成形加载规律,形成五种加载模式,从而达到协调控制产品形状与组织,改善气阀电热镦粗成形形状及内部组...     

大规格电镦成形折叠缺陷分析及改进措施

针对原大规格电镦工艺方案成形与砧块接触面出现折叠缺陷,通过电镦过程观察和有限元分析模拟确定折叠产生于电镦开始时因电流和顶锻力发生变化产生小台阶,后续电镦过程的顶锻力持续施加并致使有小台阶的变形部位逐渐向砧块靠拢,并受砧块表面约束,坯料受反作用力将材料压凹陷形成凹坑,并在模锻时形成折叠缺陷,为提高电镦成形质量和避免模锻成形缺陷,提出初始电镦阶段采用多分段成形渐变工艺。有限元分析模拟显示,采用多分段成形渐变工艺锻造流线连续,未出现折叠缺陷。生产实践表明,改进方案可以避免折叠缺陷产生,能够满足实际生产需求。     

数值模拟技术在火车轮热成形工艺设计中的应用

通过采用体积成形有限元模拟软件DEFORM-3D对火车轮热成形的镦粗、预成形、压弯工艺进行有限元数值模拟与分析,阐述了DEFORM-3D数值模拟技术在火车轮热成形工艺设计中对确定最佳镦粗高度、轮坯轧制变形量、选用合理镦粗模具、预测压弯成形变形最大部位、分析车轮缺陷与坯料缺陷之间的关系等方面的有效应用.这对车轮热成形工艺的合理设计、提升车轮成形质量控制水平、提高生产效率、减低生产成本都具有重要的意义.     

喷射成形7055铝合金的显微组织和力学性能

采用全自动控制往复喷射成形工艺制备了7055铝合金的大规格喷射成形锭坯.通过显微组织分析和力学性能测试,研究工业规格喷射成形7055铝合金的初始组织、挤压工艺及热处理制度对显微组织和力学性能的影响.结果表明,喷射成形7055铝合金锭坯规格可达d 260 mm×1600 mm,晶粒为等轴状,粒度宏观均匀,主要在20～30 μm,组织无明显宏观偏析,锭坯致密度达到98.2 %.喷射成形态材料的T6态σb为500～543 MPa,显示控制往复喷射成形铝合金锭坯冶金质量优越.喷射成形锭坯经过小挤压比变形后达到全致密,大规格产品的T6态纵向σb提高到745 MPa,δ为12.8 %.     

大型管板类锻件锻造质量的高温模拟实验研究

针对我国目前大型管板等饼类锻件心部夹杂呈片状分布并易在小应力下开裂的质量问题,采用高温物理模拟与云纹法相结合的手段,对锻造控制夹杂物形貌进行了综合实验研究。从制坯工艺入手,经过大量系统的科学实验,分析了经不同制坯工艺、成形工艺锻造后夹杂的形状和尺寸变化,从而得出取消制坯时的镦粗工序,采用直拨制坯、双凸成形的新工艺,获得了优选的制坯工艺拔长比、成形工艺镦粗比的匹配值。本文的研究成果对有效控制夹杂物形貌,使之不成为片状,从而提高大型饼类锻件的内部质量,降低废品率,具有重要意义和实际应用价值。     

汽车气门电镦工艺的改进

介绍了气门电镦工艺的改进及其电镦机液压控制回路的特征，分析了大气门电镦工艺与一般气门电镦工艺的差别。为防止大气门毛坯在热镦粗过程中产生的折叠、过烧等缺陷，在设计设备时改变了原有的液压控制和电气控制原理。     

气门电热镦制坯与终成形过程模拟及工艺优化

针对气门锻件生产中常出现的问题,综合运用ANSYS和DEFROM软件,对电镦加热、镦粗制坯和终锻成形过程进了模拟,根据模拟结果,提出了气门电热镦粗制坯与终成形工艺优化方法.     

喷射成形7475铝合金的显微组织与力学性能

采用全自动控制往复喷射成形工艺制备了大规格7475铝合金锭坯。研究工业规格喷射成形7475铝合金的初始组织、挤压工艺及热处理制度对显微组织和力学性能的影响。结果表明,喷射成形7475铝合金锭坯规格可达Ф360mm×1200mm,晶粒为等轴状,粒度宏观均匀,主要在30～40μm,组织无明显宏观偏析,锭坯致密度达到97%。喷射成形锭坯经小挤压比变形后达到全致密,T6态(480℃×4h+135℃×16h)合金性能最优,σb为625～635MPa,δ为12%～12.6%,表明控制往复喷射成形铝合金锭坯冶金质量优越。     

机车启动齿轮坯冷镦挤压成形

分析并介绍一机车启动齿轮坯的镦挤工艺特点及模具,其矩形花键由传统机械加工改为冷镦挤压成形,齿顶圆一次镦挤成形,具有生产效率高,产品质量好,产品尺寸稳定,晶粒细小等特点,同时对冷镦挤压成形模的设计与制造进行详细介绍。     

发电机护环热成形的质量预报和控制

本文依据热力学模拟试验及研究的变形、传热、微观组织相耦合的刚粘塑性二维有限元程序和微观模拟原理，对护环热变形锻造工艺优化和再结晶组织变化进行了预报。通过对镦粗工序的分析，不仅显示了应变场、温度场，而且预报了晶粒度的分布，说明质量预报具有工程意义。同时对开发的环坯复合成形新技术的工艺质量及晶粒度和动态再结晶进行了分析，说明质量预报不仅可以用于质量控制，而且可作为提供新技术开发的依据。     

板条类锻件坯料的确定

锻件坯料规格的确定直接影响锻件的成形和内部质量，是工艺编制过程中的一个重要环节。由于板条类锻件形状细长，在锻造过程中一般不能进行镦粗操作，只能是圆方截面转换的拔长锻造，坯料规格的选择直接关系到锻件能否成形。若坯料规格选择过小，会造成工件圆角过大或无法...     

大型铝镁合金法兰盘镦冲成形超声探伤缺陷分析及控制

针对大型5083铝镁合金法兰盘自由锻镦粗与冲孔成形过程中近内孔区域超声探伤出现的质量问题，建立了镦粗后饼坯冲孔有限元分析模型，模拟获得了冲孔过程法兰坯近内孔区域材料的流动规律，分析得出，法兰坯近内孔区域超声探伤质量缺陷为反面压平过程中近内孔区域材料流动存在径向分流所致。基于上述分析，提出对现行的正向冲孔-反面压平-连皮冲除工艺流程中的反面压平工序进行调整，即在反面压平工序中留存正向冲孔的冲子以约束近内孔区域材料的内流。进一步模拟表明，改进后的冲孔工艺能够显著改善近内孔区域材料的流动状态，规避了导致近内孔区域质量缺陷的径向分流不利因素。生产实际表明，调整后的工艺方案使得大型法兰盘镦冲成形过程中近内孔区域缺陷问题得到了有效解决。     

带直弯的连接轴弯曲镦锻成形数值模拟

对带直弯的连接轴的锻造成形进行了工艺分析。使用Deform-3D有限元软件对其弯曲镦锻成形工艺进行了模拟,发现可能存在的锻造缺陷。通过优化工艺参数以及坯料形状,获得了金属流动、应力应变分布等,确定了最优坯料及弯曲镦锻工艺参数。其结果是消除了锻造缺陷,提高了材料利用率。     

锻件镦粗成形的材料规格范围

从讨论圆型材用于镦粗成形时满足大多数工艺要求的条件及选择规格的方法入手，建立了“坯料质量-圆钢规格”直接关系式和关系图；进而讨论了方型材用于镦粗成形的条件，特别指出其高边比不能等同于圆型材的高径比。并介绍了“坯料质量-圆钢规格”直接关系式和关系图的应用意义，对编制锻造工艺提出了几点建议。     

全自动气门毛坯生产线的研究与开发

目前,气门成形普遍采用液压电镦机镦粗制坯,摩擦压力机终锻成形工艺.为解决废品率较高、制件质量不能稳定等问题,建立了由4台立式数控电镦机和1台电动螺旋压力机通过机器人和出料机械手组成的全自动化气门锻件生产线,详细分析了数控电镦机和电动螺旋压力机的结构和特点.该生产线已投入实际生产,提高了产品尺寸的一致性,毛坯废品率由2%降至0.5%,取得了良好的效果.     

多孔烧结材料锻造镦粗成形致密的特性研究

粉末锻造是一种新型高性能的精密塑性成形技术，但其成形时的特殊性导致目前缺乏完善的、普遍适应的粉末锻造成形理论。通过对还原铁粉烧结多孔体预成形坯锻造镦粗成形致密实验，研究了不同初始相对密度、不同高径比、不同摩擦条件对预成形坯锻造镦粗成形、致密的影响规律。得到了粉末锻造镦粗的断裂极限准则，绘制出了断裂极限应变迹线，并着重分析了初始相对密度、高径比和摩擦因子对镦粗断裂极限的影响，确定了镦粗成形极限工艺参数曲线。实验研究结果为粉末锻造预成形坯与模具的设计、工艺参数的优化奠定了理论基础，并提供了有价值的实验数据。     

气门电镦成形的工艺分析与控制策略

针对电镦成形，利用有限元程序对其进行理论分析，并结合实际分析各种工艺参数对产品质量缺陷的影响，提出相应的控制策略。     

杠杆体坯件冷拔成形工艺及其平直度的研究

此文详细介绍了磅称杠杆坯件冷拔成形工艺过程和工艺参数，分析了生产中存在翘曲，扭曲，旁弯及瓦形等严重形状缺陷的成因，论述了减少形状缺陷，提高平直度的工艺技术措施。     

粉末盘预制坯两次镦粗成形工艺的有限元模拟与分析

采用商用有限元软件，对FGH96合金盘坯的两次镦粗成形工艺进行了有限元数值模拟。通过对丕同圆弧半径模具镦粗成形过程的模拟，分析研究了模具圆弧半径对预制坯相对直径比以及镦粗后盘坯变形均匀程度的影响规律，同时对镦粗过程中等效应变速率的变化规律进行了分析，得到了合理的模具圆弧半径的取值范围，从而为粉末盘件预制坯的工艺制定提供了一种新的选择。