35CrMo钢活塞杆的铜基合金堆焊工艺

采用TIG堆焊工艺,通过工艺设计,在35CrMo钢活塞杆的接触表面上堆焊铝青铜,获得了质量良好的活塞杆堆焊件。用硬度计测试了堆焊层界面显微硬度,对堆焊接头的硬度分布进行了系统分析。结果表明:通过3道焊接,堆焊层界面平均硬度值约为HV_(0.2)156,由于后道焊接会对前一道焊接有一定的热影响,故与第1道及第3道相比,第2道堆焊金属的硬度最高,其值约为HV_(0.2)170。     

轧钢板坯输送辊的修复技术

针对热轧车间轧钢板坯输送辊辊面的磨损、龟裂甚至剥落的问题,通过选择合理的焊接材料和堆焊焊接工艺,对输送辊进行辊面修复。结果表明:(1)堆焊层与母材之间的过渡层(即热影响区)组织比较细小,没有出现热影响区晶粒粗大而导致软化现象;(2)堆焊层的平均硬度达到HRC55左右,超过原设定的HRC45~HRC50预期指标要求,确保了辊面的耐磨性;(3)堆焊层表面金属具有很强的耐腐蚀性。修复后的输送辊完全满足轧钢厂现场工况条件的使用要求。     

CO_2气保药芯焊丝堆焊侧弯不合格原因分析

通过对CO2气保药芯焊丝堆进行焊工艺试验发现,焊接电流、干伸长度、搭接量(S)三个工艺参数制定不当,是导致堆焊层侧弯不合格的重要因素。同时对CO2气保药芯焊丝堆焊的主要工艺参数进行了分析说明,确定了不锈钢CO2气保药芯焊丝堆焊的最佳焊接工艺规范参数。     

Q345E钢基体上堆焊金属的组织与性能的研究

选用RD-YD414(Q)和SHS9700U16两种焊材在Q345E低合金钢表面进行电弧堆焊工艺试验,对堆焊层进行显微组织分析,并测试了堆焊金属的硬度以及耐磨性。结果表明:按照选定的焊接工艺参数进行堆焊试验,RD-YD414(Q)焊丝堆焊层组织为板条状马氏体+铁素体+贝氏体及碳化物,SHS9700U16焊丝堆焊层组织为莱氏体基体上分布着板条状渗碳体以及细小复杂的硼碳化物和金属间化合物。堆焊层硬度分布较均匀,RD-YD414(Q)和SHS9700U16焊丝堆焊层的平均硬度分别为41.0和63.5 HRC。SHS9700U16焊丝堆焊层的耐磨性强于RD-YD414(Q)焊丝堆焊层。     

焊条电弧焊堆焊双相不锈钢2205工艺研究

对双相不锈钢2205堆焊工艺进行分析,采用小电流、快速焊、水中冷却的工艺规范,使用国产E309MoL(φ4mm)和E2209(φ4mm)型焊条分别进行过渡层和复层的堆焊;复层铁素体面积含量达到47.14%,通过常规力学性能试验、FeCl3溶液点蚀试验和NaOH溶液电解腐蚀试验,无金属析出物,化学成分满足堆焊E2209型要求,堆焊面层硬度在23.8～24.7HRC之间,成功堆焊出满足使用要求的双相钢堆焊层。     

5CrNiMo热锻模具堆焊修复工艺研究

对热锻模具失效型腔的疲劳层及裂纹进行碳弧气刨和打磨清理,将模具预热450℃保温10 h,采用Ф4.8 mm的EUREKA电焊条,用200 A左右直流电对型腔进行堆焊修复,之后进行450℃保温3 h、随炉缓冷到室温。将模具进行回火,550℃保温10 h、炉冷至200℃,再取出模具、用保温棉全部盖住模具缓冷至室温,按同样回火工艺进行第2次回火,型腔的堆焊层表面硬度51～52 HRC。上述工艺能提高模具型腔热强度、热硬性和热疲劳性,延长模具寿命。     

45钢辊芯2Cr13埋弧自动堆焊辊道辊堆焊层性能分析

介绍了利用贷车轴余料45钢做辊芯表面埋弧自动堆焊2Cr13的工艺方法,并对堆焊层硬度,组织及其热稳定性进行了分析,常温下HRC43～50,450℃回火2h后HRC45左右,圆火6h后HRC40～42,完全满足了轧钢生产中对辊道辊的要求,已投产使用。     

多元合金铁基堆焊层热处理工艺的研究

通过对多元合金铁基堆焊层的组织、性能和热处理制度之间的关系进行分析,研究了多元合金铁基堆焊层的热处理工艺.结果表明,加热温度在800～950℃范围内,堆焊层经正火处理后的硬度值为32.5～34.3 HRC,而淬火后堆焊层的硬度随加热温度的升高而增大,但回火稳定性较低.该堆焊层的最佳热处理工艺应为焊后经560℃×2h回火处理.     

修边模具堆焊工艺的研究

修边模具堆焊工艺是以42CrMo为基体,通过在刃口部位堆焊高硬度合金钢制造修边模,代替传统的修边模制造工艺。分析了工艺参数对堆焊层金相组织、堆焊层硬度及耐磨性的影响,选取了适当的工艺参数并给出了堆焊法制造冷冲模的工艺要点。堆焊层金属及过渡区无气孔、裂纹等缺陷,堆焊的刃口平均硬度在57.5HRC以上,焊缝成形良好并具有很高的耐磨性能。并实际堆焊制造了修边模具,现场应用表明,堆焊层不脱落,寿命达到或超过传统工艺制造的修边模。该工艺对于修复其它冷作模具也具有很好的应用前景。     

修边模具堆焊工艺的研究

修边模具堆焊工艺是以42CrMo为基体，通过在刃口部位堆焊高硬度合金钢制造修边模，代替传统的修边模制造工艺。分析了工艺参数对堆焊层金相组织、堆焊层硬度及耐磨性的影响，选取了适当的工艺参数并给出了堆焊法制造冷冲模的工艺要点。堆焊层金属及过渡区无气孔、裂纹等缺陷，堆焊的刃口平均硬度在57．5HRC以上．焊缝成形良好并具有很高的耐磨性能。并实际堆焊制造了修边模具，现场应用表明，堆焊层不脱落，寿命达到或超过传统工艺制造的修边模。该工艺对于修复其它冷作模具也具有很好的应用前景。     

加氢设备壳体内壁单层带极电渣堆焊技术

采用试验与理论相结合的方法，研究了单层带极电渣堆焊技术在加氢设备壳体内壁堆焊方面的应用。在加氢设备常用的14Cr1MoR(H)和12Cr2Mo1R(H)材料上进行堆焊试验，并对试件进行组织和性能分析。结果表明，在文中焊接工艺参数下，试件的堆焊厚度达5～7 mm，超过国内4.0～4.5 mm通用要求；焊态下的堆焊层表面采用磁性法测定及按WRC-1992图测算铁素体含量均达5～10 FN范围；堆焊层表面及以下3 mm处的化学成分满足相关高标准规定；堆焊层截面无未焊透、裂纹及其它线性缺陷；堆焊层、热影响区和母材中无未回火的马氏体和微观裂纹存在；堆焊层、热影响区和母材的硬度不超过235 HV10。堆焊试验结果满足预期要求，确定了较优的加氢设备壳体内壁单层带极电渣堆焊工艺参数，为后续产品的研制提供了技术基础，也为后续单层带极电渣堆焊的研究提供一定的借鉴。     

工艺参数对718钢堆焊组织和性能的影响

针对磨损失效的718材质侧导板,采用气体保护焊对其受损工作面进行堆焊修复,研究工艺参数对堆焊层组织和性能的影响,优化工艺方案。结果表明,在不同的焊接保护气和焊接热输入下,堆焊层金属均与母材熔合良好,无焊接缺陷。堆焊层组织主要由马氏体及少量铁素体和残余奥氏体组成,其显微硬度和耐磨性均高于母材。焊接保护气为20%CO_2+80%Ar的堆焊层耐磨性高于焊接保护气为100%CO_2的堆焊层耐磨性,大热输入的堆焊层耐磨性高于小热输入的堆焊层耐磨性,其中选择20%CO_2+80%Ar焊接保护气、大热输入的焊接工艺作为最佳的堆焊修复方案。     

双辊可逆式轧机轧辊的堆焊技术

介绍了360mm×760mm可逆式热轧机轧辊耐磨层的堆焊工艺,包括选择堆焊材料和焊剂,确定焊接参数,检验堆焊质量等方面。轧辊堆焊层硬度达到HRC47,可使轧辊寿命提高1.5倍。     

热丝脉冲TIG堆焊Inconel 625成型质量优化与耐腐蚀性能研究（英文）

基于中心复合试验设计方法,采用热丝脉冲TIG(tungsten inert gas arc welding)工艺,在AISI 4130基体上堆焊Inconel 625合金层。借助响应面法建立了焊缝几何特征与工艺参数之间的数学模型。根据优化后的工艺参数,获得了平坦、连续、无缺陷的多道两层堆焊层。堆焊层微观组织主要由柱状晶组成,在融合界面附近存在少量的平面晶与胞状晶,其顶部组织为等轴晶与转向晶。利用动态极化曲线法对基体与堆焊层的耐腐蚀性能进行了评价。结果表明:堆焊层的耐腐蚀性随着Fe含量的增加而降低,但增加堆焊层的层数可以显著提高耐腐蚀性能。而且,两层堆焊层试样与铸态Inconel 625的耐腐蚀性能基本相当。     

用堆焊法修补锤砧

我厂通过生产实践,摸索出堆焊合金钢的方法来修补锤砧,此方法适用于750公斤以下的各种锻锤。锤砧(45钢锻制)磨损后,首先退火,并将工作面刨平,用堆397(上焊66B)焊条堆焊2～3层,每层厚3～5毫米。堆焊层硬度 HRC27～54,830℃退火,退火后硬度HRC25～27,机加工后再淬火,850℃油冷。     

耐磨耐热堆焊焊条的制备研究

选择Ni-Co-Cr-B-C为基本合金体系,经过机械球磨混合、挤压成形、真空烧结方法制备了耐磨耐热堆焊焊条,采用钨极氩弧焊在高温铸造合金基材上堆焊耐磨耐热堆焊层,对堆焊层的组成、结构进行了分析,XRD分析和热力学计算表明焊层组成为Co、Ni为主的面心立方合金、M23(C,B)6或M23C6,还有少量的C7M3和M3B2.洛氏硬度检测堆焊层的硬度平均值为49.5HRC,并且具有较好高温抗氧化性能.     

磁场形态对等离子弧堆焊层组织性能的影响

在低碳钢表面进行Fe5自熔合金等离子弧堆焊时外加纵向磁场,并改变磁场形态,对不同磁场参数下堆焊试样进行硬度和磨损试验.采用显微电镜和扫描电镜对堆焊层显微组织进行分析,研究磁场形态和参数对堆焊层组织性能的影响规律和作用机理.结果表明,交、直流纵向磁场均可以改善堆焊层的组织性能,由于交流纵向磁场中频率可调,增加了磁场的可控性,对堆焊层组织性能的作用效果比直流纵向磁场更明显.在焊接电流为160A,磁场电流为3A,磁场频率为10Hz时,堆焊层金属性能达到最佳值,此时硬度为68HRC,磨损量为0.0318g.     

TIG粉末堆焊反应合成FeAl金属间化合物层的工艺优化

采用正交试验法研究了堆焊工艺对FeAl金属间化合物堆焊层成形质量的影响,通过极差分析和方差分析,评价了堆焊工艺参数对成形质量影响的显著程度,并对堆焊工艺参数进行了优化.结果表明,堆焊电流、堆焊速度与电流之间的交互作用对堆焊层成形的影响最显著,堆焊速度对堆焊层成形质量影响较小,而粉末涂敷厚度的影响程度最小.对于Fe∶Al(原子比)为1∶2的混合粉末而言,本试验条件下能够获得较好成形的堆焊工艺参数是电流130 A、堆焊速度0.9 mm/s、粉末涂敷厚度2 mm.     

Mo元素对Fe-Cr-Mo-C堆焊合金组织和性能的影响

采用等离子弧堆焊技术对不同Mo含量的Fe-Cr-Mo-C系合金进行堆焊,研究不同Mo含量对Fe-Cr-Mo-C堆焊层组织和性能的影响。采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对堆焊层组织和物相进行分析,采用显微硬度计对堆焊层显微硬度进行测试。结果表明:Fe-Cr-Mo-C合金组织由γ,M_(23)C_6,M_2C以及M_6C组成,随着合金中Mo含量的增加,M_(23)C_6数量逐渐减少,蜂窝状的共晶碳化物M_2C数量逐渐增多,且M_2C逐渐转变为菊花状的共晶碳化物M_6C,大量高硬度M_2C均匀分布在堆焊层中,使得w(Mo) 8.2%和w(Mo) 10.1%合金堆焊层顶端显微硬度平均值较高,达到HV_(0.2)795,有利于促进堆焊层耐磨性的提高。     

电磁搅拌对铁基耐磨堆焊合金组织及性能的影响

在低碳钢表面采用自制的自保护药芯焊丝进行明弧堆焊,焊接过程中外加低频脉冲交流纵向磁场,改变磁场电流的大小制备Fe-Cr-C-B系铁基耐磨堆焊合金。利用X射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM)对堆焊层的显微组织进行分析,用洛氏硬度计和磨料磨损试验机对堆焊层的硬度和耐磨性进行测试。结果表明,外加磁场产生的电磁搅拌作用可以细化堆焊金属的晶粒,改善共晶组织的数量、尺寸与分布形态。当磁场电流从0增加到3 A时,堆焊层的硬度从46 HRC增加到56 HRC,磨损量从0.9924 g减少到0.3895 g。随着磁场电流的继续增加,堆焊层晶粒粗化,硬度和耐磨性下降。