飞锯锯切矩形钢管的切口变形及毛刺消除措施

分析了飞锯锯切矩形钢管在不同的切入点下，锯切力、钢管抗变形能力和锯屑排除等因素对切口变形和毛刺高度的影响。指出了最佳的锯切条件。通过改变飞锯汽缸和锯臂基座位置，并保证锯片切入点和切出点为矩形管的两个对角，可以使锯口变形和毛刺的高度大大降低。     

飞锯锯切形钢管的切口变形及毛刺消除措施

分析了习锯锯切矩形钢管在不同的切入点下，锯切力，钢管抗变形能力和锯屑排除等因素对切口变形和毛刺高度的影响。指出了最佳的锯切条件。通过改变飞锯汽缸和锯臂基座位置，并保证锯片切入点和切出点为矩形管的两个对角，可以使锯口变形和毛刺的高度大大降低。     

基于DEFORM 3D仿真的冷锯机锯切工艺参数的研究

针对冷锯机在锯切H型钢生产过程中存在的锯片磨损快、工件断面出现毛刺等问题,运用DEFORM-3D有限元模拟仿真软件,模拟锯片锯切H型钢的过程,改变模拟过程中的锯切锯片转速、进给速度和锯切位置,通过锯切力的变化,找到最合理的锯切工艺参数,提高生产效率,抑制毛刺的产生,延长锯片使用寿命。     

钢管仿形铣切飞锯机锯片的研究

钢管仿形铣切飞锯机是钢管生产线上的关键设备,影响着整个生产线的生产效率及产品的质量。分析了飞锯机工作原理及飞锯机锯片结构。确定了钢管仿形铣切飞锯机的锯片基体和锯齿刀片的材质、结构和尺寸参数,并计算出锯片的切削参数以及锯切力,对于整个飞锯机的锯切加工具有重要指导意义。     

新一代的激光焊接机-LSM300

LSM240是一台非常成功的激光焊接机,目前在市场上有超过100套,让它几乎成了这个行业的标准。在拥有很丰富的经验和收集了客户的反馈后,飞羽公司再接再厉做了很多细致的改进,推出新一代的激光焊接机?LSM300。LSM300和LSM240最大的不同是在速度和生产效率。在生产普通锯片时,LSM300会比LSM240快约20%~35%。如果焊带斜齿的锯片时,速度会更明显一些。这些的改进是通过采用了更新更快的控制器和伺服马达的结果。自动锯片送料系统是可以根据锯片的重量调节最合适的速度以便安全输送锯片,最大的锯片直径可以到800 mm。通过改进夹具系统和软件,准备的时间降低了约25%。而自动锯片测量系统也采用了激光技术,使测量更加快捷和安全。通过这个新测量技术,可以对较大的锯片测量数个位置,然后进行焊接,这样就可以避免因圆度不精确而影响焊接质量。另外一个突破是可以测量斜齿面的位置,有些基体的斜齿位置不一致而导致了焊接这类锯片时出现质量问题。LSM300的附加功能可以测量斜齿面的两点,然后准确的进行焊接。新一代的激光焊接机LSM300将于2009年5月在德国的石材展Stone+tec正式介绍给业界的朋友们。同时也欢迎来到...     

石材锯切加工工艺研究

金刚石锯片锯切石材中,锯切工艺参数对锯切效率和锯片的使用寿命有着重要影响。本文对国内外有关锯切工艺参数对石材锯切过程中锯切力、金刚石锯片的磨损性能、使用寿命以太切割效率的影响方面的研究进展综述,为进一步进行锯切加工理论系统研究,以夤居切工艺参数的选用原则提供参考。     

热锯机薄锯片的实验研究

合理选择热锯机锯片厚度,可以显著地降低锯切噪声、锯切功率和锯片制造成本及原材料消耗,可以消除异型薄壁轧件锯切时产生的端部弯曲和弯角现象,从而大大提高金属收得率。本文介绍的薄锯片,经工业生产试验证明其耐用度基本上与通常厚度的锯片的耐用度相似。     

冷切锯片的设计及毛刺抑制试验研究

根据工厂的实际需要研究设计出新型薄壁型钢用冷切锯片.通过工厂试验研究了锯切过程中锯齿磨损、锯切断面毛刺高度和锯切功率的变化规律.在此基础上,综合考虑了锯齿的锋利性、抗冲击性能、耐磨性和切屑容积等因素,对试验锯片进行了反复改进.最终确定的狼牙齿形锯片具有良好的综合性能,能有效的抑制毛刺高度、降低锯切功率、延长使用寿命.特别适用于薄壁型钢的冷态锯切.这种锯片在抑制毛刺生成及延长寿命方面取得较好的效果.     

新型自润滑金刚石锯片的锯切力特征研究

设计并制作了一种全新结构的自润滑金刚石锯片,通过锯切花岗石实验,测量和分析锯切过程中的锯切力,对锯片所受的单位宽度法向力Fn和切向力Ft以及力比Fn/Ft进行分析.结果表明:锯切力随着锯切深度的增加而增加,与烧结金刚石锯片相比,自润滑锯片的锯切力大大降低,力比约为对比锯片的40％左右;通过观察磨粒出露高度发现,新型锯片磨粒出露高度可达磨粒高度的2/3,容屑空间充足,远大于烧结金刚石锯片.     

圆锯片–花岗石切割系统仿真研究

基于ANSYS/LS-DYNA建立圆锯片–花岗石切割系统的仿真模型,动态模拟锯切过程,并通过LS-PREPOST后处理获得锯切力、应力、位移等数据,将时域Z-加速度曲线经过FFT变换进行频谱分析。研究表明:锯切过程中,锯齿冲击力主要集中在X和Y方向,且锯切分力中,径向力贡献最大,轴向力贡献最小,越接近激励点应力水平越高,但远离激励点的应力交替变化更频繁,更易产生疲劳裂纹;其中,锯片轴向位移按正弦规律变化,且振动能量主要集中在齿通频率fz与高次谐波频率N×fz处。