锦棉一浴染色工艺的应用研究

探讨Argasyn系列染料锦棉一浴染色方法,总结优化出最佳染色工艺,对比传统两浴染色工艺与锦棉一浴工艺的用水、耗时、染化料用量、染色效果等情况.结果表明,Argasyn系列染料锦棉一浴染色最佳染色工艺为升温至98℃,染色30 min后降温至80℃运行10 min,再加纯碱保温50 min;皂洗工艺为SW用量2.00～3...     

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。     

活性染料染色免皂洗短流程工艺技术开发

针对当前传统活性染料染色步骤多,工艺时间长,温度高,染化料用量多等问题,使用复合酶、新型雅格素染料、助剂,开发低温前处理、免皂洗短流程染色工艺。使用新染色工艺对棉织物进行染色,测试织物的物理指标和各项色牢度,染液废水的各项指标及统计综合能耗和成本。结果表明,与传统染整工艺相比,免皂洗短流程工艺色牢度与传统染整工艺接近,织物物理指标略有提升,染色废水各项指标、综合能耗和成本均明显下降,符合绿色生产发展趋势。     

棉针织物的雅格素CBM系列活性染料低温染色

采用雅格素CBM系列活性染料对纯棉针织物进行低温染色,探讨了染色及固色温度、碱剂种类、固色时间对染色织物K/S值的影响.结果表明,在染料2％(omf)和元明粉40g/L的条件下,红CBM的优化工艺为:纯碱10 g/L,烧碱0.8 g/L,45℃染色和固色,固色时间60 min;黄CBM的优化工艺为:纯碱3 g/L,烧碱1.5 g/L,45℃染色和固色,固色时间60 min;藏青CBM的优化工艺为:纯碱5g/L,烧碱1.5 g/L,35℃染色和固色,固色时间50 min.与常规染色工艺相比,经低温染色织物的得色量高,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均有所提高.     

纯棉针织物的活性冷轧堆染色

采用活性染料雅格素CBM对纯棉针织物进行冷轧堆染色,分析了碱剂、尿素、元明粉、堆置温度和时间对棉针织物染色深度的影响,测试了染色织物的色牢度.活性染料雅格素CBM三原色冷堆法染色棉针织物的优化工艺条件为:50 g/L纯碱与6 g/L烧碱组成混合碱剂,尿素20 g/L,元明粉40 g/L,轧余率80％左右,35℃堆置20h;染色后,织物的干摩擦牢度达到4～5级,湿摩擦牢度4级,皂洗牢度4～5级.     

菠萝纤维/棉混纺针织物的无盐无碱染色

采用雅格素NF系列中性固色活性染料对阳离子改性后的菠萝纤维/棉混纺针织物进行染色,探讨了染色工艺中元明粉用量对改性和未改性织物上染率和K/S值的影响,以及染色温度、染色时间对改性织物上染率和K/S值的影响。得到雅格素NF系列活性染料最佳染色工艺:染料2%(omf),浴比1∶40,染色温度75℃,时间85 min。结果表明,阳离子改性后的菠萝纤维/棉混纺针织物采用雅格素NF系列活性染料可以实现无盐、无碱清洁化染色。     

大豆蛋白复合纤维活性染料染色工艺研究

文中通过选择3种活性染料分别对大豆蛋白复合纤维进行染色,探讨了染色温度、染色时间、固色时间、食盐浓度、纯碱浓度、染料浓度等因素对活性染料染色K/S值的影响,测试并比较了3种活性染料的染色牢度。结果表明,大豆蛋白纤维活性染料染色的最佳工艺:染料用量为2%,浴比1∶40时,食盐用量为30 g/L,纯碱用量为10 g/L,染色温度60℃,染色时间20~30 min,固色时间30 min。在此条件下,3种活性染料染色后的摩擦牢度和皂洗牢度均达到4级以上。     

新型低碱活性染料染色工艺研究

针对活性染料常规染棉织物工艺中纯碱用量过多的问题,采用新型的低碱活性染料对棉织物进行染色。分析了工艺参数如盐、碱及温度等对K/S值的影响,得到了低碱活性染料染棉织物较佳工艺:染料1%(owf)时,纯碱1.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色40min,浴比1∶25;染料5%(owf)时,纯碱3g/L,元明粉80g/L,80℃固色60min,浴比1∶25。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统活性染料染色时纯碱用量的1/10左右,染色织物得色量高,且染色工艺简单。     

乙醇/水体系中皂洗剂与乙醇的协同增效作用

将乙醇/水体系用于活性染料染色后皂洗,探讨了乙醇体积分数对棉织物上水解活性染料3BS解吸率的影响,以及皂洗剂与乙醇协同增效的作用。结果表明,棉织物上水解染料的解吸率在乙醇体积分数为40%时达到最大值;在体系中添加皂洗剂XC-W有利于控制水解染料对棉织物的吸附;皂洗时提高温度和延长时间,可提高皂洗效果,但皂洗时间越长,吸附到棉织物上的水解染料越多;与传统水浴皂洗工艺相比,优化的乙醇/水皂洗工艺,不仅各项色牢度好,水洗次数减少,生产效率提高,而且通过回收皂洗残液中的乙醇,可大幅降低水耗。     

活性染料代碱剂SM固色性能研究

在活性染料染色工艺中,优选了代碱剂替代纯碱固色,探讨了固色代碱剂用量对固色率及染色牢度等的影响.结果表明:染中等色深时,染料用量为2%(owf)、代碱剂SM用量为1.6 g/L,与20 g/L纯碱固色效果相当,即可达到较好的固色效果,皂洗和摩擦牢度均可达4级以上,且色光变化不明显,可有效代替传统固色碱剂.另外,经不同深度的染色试验,得出要达到同等染色深度所需纯碱或代碱剂SM用量的数值.     

提高粘／棉交织物同浴染色同色性

选用雅格素(R)(Argazol)系列活性染料,从染色方法、工艺参数及染料的互配等方面,对提高粘/棉交织物同浴同色性的染色工艺进行试验,对织物的表观颜色深度、色差指标和同色平衡值进行的测试和计算表明,宜采用冷堆法染色工艺.其优化的染色工艺条件为:浸轧液由染液与碱液组成(体积比为4:1),染料用量20g/L,纯碱用量12 g/L;室温二浸二轧,轧余率为80%,在温度30℃下,密封堆置24 h.     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

DMF萃取法研究皂洗温度对活性染料水解影响

通过DMF萃取法对活性染料染色后纯棉针织物进行脱色处理,并萃取皂洗后产生的水解染料,研究皂洗温度对活性染料的水解破坏作用。测试并比较了不同皂洗温度对染色深度以及已固着在织物上染料的水解总量的影响,并探讨了皂洗温度对耐洗色牢度和水渍牢度的影响,确定了最佳皂洗温度。结果表明,随着皂洗温度的升高,染色深度显著降低,皂洗时产生的水解破坏染料总量逐渐增加;皂洗工艺温度在95℃左右时,其耐洗色牢度以及水渍牢度均较好。     

吡啶甲酸反应基型活性染料对蚕丝织物染色工艺的探讨

采用吡啶甲酸反应基型活性染料雅格素藏青N—SG对蚕丝织物进行染色,研究了其在中性条件下对蚕丝织物的染色性能,讨论并明确了最佳的染色工艺.结果表明:温度上升,染料的上染率下降,而染料的固色率则随着温度的提高而上升,温度达到100℃时固色率最高;NaCl的加入有利于减少染料和纤维间的静电阻力,提高上染率;不加碱剂固色的情况下,染料质量浓度0.2 g/L时,最佳染色条件为NaCl质量浓度40 g/L,100℃染色60 min.雅格素藏青N—SG染蚕丝的皂洗色牢度达到4级,干摩擦色牢度达到4～5级,湿摩擦色牢度达到4级,各项色牢度均达到加工和服用要求.     

棉针织物Anozol L型活性染料低温染色

采用Anozol L型活性染料对纯棉针织物进行低温染色,探讨了染色温度、碱剂种类、固色pH值、元明粉质量浓度和固色时间对K/S值的影响,得出的优化染色工艺为:染料2％(onf),纯碱5g/L,烧碱0.5～1.0 g/L,元明粉40 g/L,40℃固色90 min.该系列染料提升性好,适宜染中深色;染色织物匀染性好,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均较高,具有显著的节能减排优势.     

活性染料续缸染色技术研究

研究了活性染料续缸染色工艺,通过单因素变量优化了首缸染色中液碱用量、续缸染色中液碱用量和续缸染色中染料的补加量,同时进行了连续续缸染色,并对首缸染色和连续续缸染色织物的色牢度进行测试。结果表明,采用稳定剂加液碱代替纯碱作为活性染料染色固色剂是可行的;续缸染色时,染料用量可减少至首缸染料用量的80%,元明粉、稳定剂可节省83%,此时织物的K/S值及色牢度和首缸染色基本一致。     

低碱活性染料染色研究

常规的活性染色工艺碱消耗量大,易造成染色不匀,资源浪费严重。采用新型低碱活性染料对棉织物进行高温(80℃)低碱染色是一个重要的解决途径。低碱活性染料的最佳工艺为:染料用量2.5%(o.w.f)、水比1∶4.5时,纯碱2.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色30min。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统染料染色时纯碱用量的1/8左右,染色工艺简单,省水省时节约资源。     

低温活性染料染色工艺实践

以低温L型活性染料为例,介绍了活性染料低温染色工艺。实践表明,在达到相同染色深度和染色牢度的条件下．此工艺可节省染料用量约40％左右：采用复合碱（纯碱与片碱）进行固色,在固色温度40℃、固色时间60min和固色pH值11．7～12．2条件下,可得到最佳的上染率;且固色时染料上染率增加较为平缓利于匀染：成本分析显示,低温活性染料染色工艺相比常规中温活性染料染色工艺可节省总成本约859元／t左右。产能提高约10％左右;但此工艺也存在一些缺点,如中浅色质量不好控制、当单只染料用量〉6％时水洗牢度较难保证等。     

雅格赛特系列染料在锦纶织物染色上的应用

针对传统中性染料含有重金属以及湿牢度较差的问题,采用雅格赛特NB系列染料对锦纶进行染色。分析了染液pH值、雅可风NB助剂用量对雅格赛特NB系列染料上染锦纶上染百分率的影响,以及碱洗后pH值、染色温度对雅格赛特NB系列染料上染锦纶色牢度的影响,并与酸性染料上染锦纶的工艺进行比较。实验得出:雅格赛特NB系列染料染色后锦纶不含重金属,色牢度优异,染色后无需固色处理,能够达到绿色纺织品的要求,适合做间色夹白风格织物。     

羊毛/锦纶格型大衣呢沾色问题的改进措施

羊毛/锦纶格型大衣呢在染色工序中极易出现沾色现象,为解决羊毛/锦纶格型大衣呢的沾色问题,文章从2个方面进行了改进。第一,通过染色实验,选配出最符合锦纶和羊毛染色的染料种类,分别为雅格赛特和尤纳素染料。在进行染色实验和色牢度分析后,确定使用雅格赛特SNB系列和尤纳素CQ、BL系列染料。第二,对羊毛/锦纶散毛染色的工艺过程进行改进,调整涤纶染色温度,延长保温时间,pH值控制为6,添加环保型防沾色剂等;调整羊毛染色温度、加入匀可灵B做匀染剂,后处理皂洗。经过2方面的改进,改善了格型大衣呢沾色问题。