化学共沉淀法制备纳米四氧化三铁粉体

采用化学共沉淀法制备纳米Fe3O4粉体,并用聚乙二醇表面活性剂进行表面改性,在铁离子浓度比Fe2＋：Fe3＋=1：2时,对制备工艺影响因素进行了讨论。通过实验得到的最佳工艺条件为：控制温度介于40～60℃,最佳的pH取值为9,聚乙二醇的适宜用量取5～10 mL。采用TEM观测制备的纳米Fe3O4颗粒的形貌及其大小,得到的纳米Fe3O4颗粒粒径为20～50 nm之间。     

纳米复合材料Fe3O4@Zn-MOF对孔雀石绿的吸附

本文利用水热法制备磁性Fe3O4,并用超声法合成Zn-MOF,并最后用水热法制备成了Fe3O4@Zn-MOF纳米材料.用所制得的Fe3O4@Zn-MOF纳米复合材料作为吸附剂吸附孔雀石绿溶液,通过SEM等方式对实验样品进行表征,然后利用分光光度法测定吸附结果.通过控制变量法分别研究了振荡时间、孔雀石绿溶液初始浓度、吸附剂用量的影响,结果显示:Fe3O4@Zn-MOF纳米复合材料吸附孔雀石绿的最佳条件为:材料用量为8 mg、振荡时间为2.5 h、孔雀石绿溶液浓度为16 mg/L.实际最大饱和吸附量的平均值为43.37 mg/g.     

Fe_3O_4磁性纳米粒子的共沉淀法制备研究

叙述了以液相共沉淀法制备纳米磁性Fe3O4粒子的工艺,研究了反应搅拌速度、n(Fe3+)/n(Fe2+)的比例、pH值和熟化温度对制备纳米Fe3O4粒子的影响,并利用透射电镜表征观察Fe3O4纳米粒子的形貌。研究结果表明,在搅拌速度较快的情况下制备纳米级Fe3O4颗粒的最佳合成工艺条件为:n(Fe3+)/n(Fe2+)为1.8∶1(摩尔比),熟化温度70℃,熟化时间30 min,以氨水作沉淀剂最佳pH值是9左右,可制得纯度较高,粒径小于10 nmFe3O4磁性粒子。     

转相法制备高比表面积纳米Fe3O4磁性粉体

采用转相法制备高比表面积、高产量纳米Fe3O4磁性粉体。探讨了采用工业煤油做油相,AEO9 TX10做复合表面活性剂,Fe^2 ／Fe^3 水溶液做水相形成的O／W体系转相为W／O体系制备纳米Fe3O4磁性粉体的工艺条件。经正交实验的极差分析,找到了影响Fe3O4比表面积大小的因素为：铁盐水溶液的浓度、表面活性剂用量、老化温度及加水量。最佳工艺条件c(Fe^2 Fe^3 ）=0.66mol/L、表面活性剂用量ψ(AEO9 TX10)＝4．5％、铁盐水溶液用量ψ(Fe^2 Fe^3 )＝55％、老化温度80℃。产物Fe3O4磁粉经XRD、TEM、粒度分析仪等检测、表征,平均粒径30-40nm、物相单一、球形、比表面积约为83m^2/g。     

Fe3O4/Nafion-H磁性核壳纳米超强酸材料催化地沟油制备生物柴油研究

首先制备了纳米Fe3O4磁性材料,然后将固体超强酸全氟磺酸树脂(Nafion-H)包覆于纳米磁性材料上制备了磁性核壳纳米超强酸Fe3O4/Nafion-H材料,并将其应用于催化地沟油制备生物柴油,对醇油配料比、反应温度、反应时间和催化剂用量等工艺条件进行了优化。研究发现,在醇油质量比为1、反应温度为55℃、催化剂用量为1 mg/g、反应时间为3 h时,生物柴油的产率可达98%,其各项指标均符合甚至优于生物柴油的国家标准。     

磁性纳米四氧化三铁的制备工艺及其表面改性

采用共沉淀法制备纳米Fe3O4胶体溶液,并用油酸钠对其进行包覆改性。制备了不同条件下的纳米Fe3O4粒子,用X射线分析仪、振动样品磁强计、扫描电子显微镜、傅立叶红外光谱仪对产品进行分析表征。探讨了制备纳米Fe3O4的最佳工艺条件以及油酸钠改性的可行性。结果表明,Fe3+和Fe2+的摩尔比为4∶2时,反应1.0 h,50℃晶化1.0 h,制备的Fe3O4晶粒度为11.2 nm,磁饱和强度为56.337 emu/g;油酸钠用于Fe3O4改性,包覆效果良好。     

共沉淀法制备纳米Fe3O4影响因素的研究

利用正交设计的数学方法进行实验设计,采用液相共沉淀法制备纳米级Fe3O4颗粒,考察不同影响因素对微球平均粒径大小的影响,寻找制备纳米颗粒的最佳条件.所考察的因素分别为胶溶化时HCl加入量、Fe3+与Fe2+的比例、共沉淀时的pH值、制备Fe3O4的晶化温度.结果表明,以胶溶化时加入HCl3mL、Fe3+与Fe2+的比例2:3、共沉淀时的pH值11和制备Fe3O4的晶化温度80℃为最佳实验条件为,此时制得的纳米粉体平均粒径可达16.3nm;并利用粒径分析仪和HRTEM对所制备纳米粉进行结构表征.     

聚乳酸/纳米四氧化三铁载阿奇霉素缓释剂的制备及性能研究

采用乳化-溶剂挥发法,以可生物降解材料聚乳酸为载体,在其中加入医药级阿奇霉素和一定量纳米四氧化三铁制备聚乳酸/纳米四氧化三铁载阿奇霉素缓释微球,通过正交实验优化了制备工艺,并研究了微球的释药行为.结果表明,微球具有明显的药物缓释作用.     

新型磁性纳米级油酸改性铁氧磁流体磁性粒子的制备及表征

用油酸钠作为表面活性剂,采用化学共沉淀法制备纳米级油酸改性铁氧体磁性粒子,从温度T、碱的过量比y、表面活性剂的用量比n、反应时间t4个方面进行研究。确定高纯度、小粒径、强磁性、均匀分散的Fe3O4磁性粒子的合理工艺条件:t=180 min,T=80℃,y=0.25,n=0.6。红外光谱测试,证明产品为表面活性剂油酸包裹的纳米级磁性粒子,粒径<10 nm,XRD分析证实了产品为铁氧体磁性粒子,古埃磁天平对产品进行了性能测试。     

磁性纳米Fe3O4材料的制备及在废水治理中的应用研究

用水热法制备纳米Fe3O4并对染料废水进行吸附研究,以磁性纳米Fe3O4作为吸附剂去除水溶液中的酸性大红,通过分光光度法测试吸附结果。探究pH值、材料用量等因素对吸附效果的影响,找到最佳洗脱条件。在最佳条件下,对于酸性大红染料去除率可以达到94．7％。     

纳米Fe3O4用量对纳米Fe3O4/NR复合材料性能影响的研究

采用乳液共凝法制备纳米Fe3O4/天然橡胶（NR）复合材料,所用纳米Fe3O4是用化学共沉淀法制备的纳米Fe3O4乳液。研究了纳米Fe3O4用量对纳米Fe3O4/NR复合材料的力学性能、热稳定性、加工性能的影响。结果表明：纳米Fe3O4的用量对纳米Fe3O4/NR复合材料的性能有较大的影响。在NR中加入纳米Fe3O4,混炼胶的G′较高,tanδ较小,提高了复合材料的力学性能和热稳定性。当纳米Fe3O4的质量分数为15%时,纳米Fe3O4/NR复合材料的综合性能较好。     

纳米二硫化钼的合成新工艺研究

以钼酸钠（NaEMoO4）、水合肼（N2H4-H2O）、硫代乙（CH3CSNH2）和盐酸（HCl）为原材料。利用气泡液膜法合成工艺制各纳米级的二硫化钼。研究了相关影响因素对合成工艺的影响,确定了最佳合成工艺条件。结果表明,合成的最佳工艺条件为：在得到前驱液的条件下,起泡剂选择6501表面活性剂,用量为理论产率的3％,包覆剂选择油酸,用量为理论产率的2％,反应温度为30℃,反应时问为40min,控制搅拌速度为5000r／min,控制体系的pH为1;在该工艺条件下制备得到分散均匀、无团聚、粒径范围为60-90nm的纳米级的二硫化钼。     

撞击流-旋转填料床制备纳米Fe3O4颗粒及其对重金属离子的吸附性能

FeCl2×4H2O和FeCl3×6H2O为原料、NaOH为沉淀剂,采用撞击流-旋转填料床制备Fe3O4纳米颗粒,考察了超重力因子、液体流量和反应物浓度对Fe3O4颗粒粒径的影响及其对Pb(II)和Cd(II)的吸附性能. 结果表明,随超重力因子、液体流量及反应物浓度增加,Fe3O4颗粒的粒径减小,最佳制备条件为超重力因子65.32、液体流量60 L/h及FeCl3×6H2O浓度0.321 mol/L,该条件下所制超顺磁性单分散Fe3O4纳米颗粒的平均粒径约为10 nm,饱和磁化强度为60.5 emu/g. Fe3O4纳米颗粒对Pb(II)和Cd(II)吸附过程符合Langmuir吸附等温模型,计算的最大吸附容量分别为30.47和13.04 mg/g.     

铁氧磁流体磁性粒子形成的影响因素及其作用机理

采用化学共沉淀法制备纳米级铁氧体磁性粒子,探讨温度、碱的过量比(y)、表面活性剂的用量比(n)、反应时间对磁流体基本性质的影响。着重讨论了磁性粒子形成的影响因素及其作用机理。并用古埃磁天平对产品进行了性能测试。通过实验确定了制备高纯度、小粒径、强磁性、均匀分散的Fe3O4磁性粒子的合理工艺条件:反应时间180min,温度80℃,y=0.25,n=0.6。     

Fe3O4-A12O3磁性固体酸催化乳酸丁酯的合成研究

将磁性基质Fe3O4与Al2O3进行结合制备了Fe3O4-Al2O3磁性固体酸,将其作为乳酸丁酯合成的催化剂,对于乳酸丁酯合成工艺条件进行了研究,结果表明适宜的制备条件为:焙烧温度为550℃,n(Al2O3):n(Fe3O4)=4,焙烧时间为4h,酯化反应时间为3h,醇酸比为3,催化剂的用量为0.20g.该固体酸有良好的回收和重复使用性能,红外分析表明在固体酸中Fe3O4与Al2O3发生了紧密地结合,产物为乳酸丁酯,比表面积测试表明磁性固体酸中的Fe3O4抑制.Al2O3晶粒的增长,使A12 O3粒度变小.     

共沉淀法制备透明质酸修饰超小纳米氧化铁影响因素的研究

采用共沉淀法,通过改变透明质酸及氨水与铁离子的比例、反应物浓度、温度和反应体系大小等反应参数制备出透明质酸修饰的超小超顺磁氧化铁纳米颗粒(Fe3 O4@HA),并对所合成的样品进行了尺寸、形貌和磁性的表征.实验结果表明:使用共沉淀方法时,所制备的Fe3 O4@HA的饱和磁化率受反应参数的影响较小,且都介于55～80 emu/g之间;但纳米颗粒的形貌、水合粒径受反应参数的影响较大.对于初始反应体积为50 mL的体系,透明质酸1.5 g、铁离子0.9 mmol、氨水用量15 mL、温度为80℃是本实验筛出的最佳条件.此外,根据最佳反应条件进行30倍放大,可一次制备出2 L的Fe3 O4@HA溶液,证明本体系具备工业化生产的潜力.     

共沉淀法制备透明质酸修饰超小纳米氧化铁影响因素的研究

采用共沉淀法,通过改变透明质酸及氨水与铁离子的比例、反应物浓度、温度和反应体系大小等反应参数制备出透明质酸修饰的超小超顺磁氧化铁纳米颗粒(Fe3 O4@HA),并对所合成的样品进行了尺寸、形貌和磁性的表征.实验结果表明:使用共沉淀方法时,所制备的Fe3 O4@HA的饱和磁化率受反应参数的影响较小,且都介于55～80 emu/g之间;但纳米颗粒的形貌、水合粒径受反应参数的影响较大.对于初始反应体积为50 mL的体系,透明质酸1.5 g、铁离子0.9 mmol、氨水用量15 mL、温度为80℃是本实验筛出的最佳条件.此外,根据最佳反应条件进行30倍放大,可一次制备出2 L的Fe3 O4@HA溶液,证明本体系具备工业化生产的潜力.     

醇水法制备Fe_3O_4纳米颗粒工艺优化

采用醇水法制备纳米Fe3O4,用正交实验法考察Fe3+与Fe2+的比例、反应温度、总铁浓度和醇水比对纳米Fe3O4粒径的影响。结果表明,最佳工艺为醇水比为1∶1,Fe3+/Fe2+的摩尔比为2∶1,总铁浓度为0.03 mol/L,反应温度为80℃。用XRD,TEM,FT-IR,VSM对所制备纳米颗粒进行结构和性能的表征。     

Fe_3O_4@ZIF-8的制备及其在磁固相微萃取中的应用

制备了Fe3O4@ZIF-8磁纳米复合材料,以其作为吸附剂建立快速高效的磁固相微萃取方法。首先用水热法合成Fe3O4纳米球,然后进行羧基功能化,最后包覆ZIF-8外壳制备了Fe3O4@ZIF-8微球。以萘、蒽、咔唑、芴、联苯等多环芳烃为分析物建立HPLC-UV方法。以峰面积为响应信号,作为萃取条件优化实验的测量指标,考察微球用量、萃取时间、解吸溶剂种类、解吸溶剂用量、解吸时间等因素对萃取效果的影响,建立了快速高效的磁固相微萃取方法。用Fe3O4@ZIF-8磁纳米复合材料对环境水样中的痕量多环芳烃进行磁固相微萃取,实现了对环境水样中痕量多环芳烃的快速灵敏测定。     

强磁性Fe_3O_4纳米粒子的制备及其性能表征

采用共沉淀法在无N2气保护下制备了比饱和磁化强度达到75 9emu g的强磁性Fe3O4纳米粒子。在用NaOH溶液沉淀Fe3+和Fe2+混合溶液的过程中,考察了n(Fe2+)∶n(Fe3+)、晶化时间、晶化温度、总铁浓度和NaOH溶液浓度等条件对Fe3O4纳米粒子的粒径分布及磁性的影响。当n(Fe2+)∶n(Fe3+)=5 5∶1 0,晶化时间为2h,晶化温度为50℃时,Fe3O4纳米粒子磁性最佳。所制得的Fe3O4粒子为结晶完整、具有较高纯度和粒径分布均匀的立方体形纳米颗粒;其相变温度随着Fe3O4纳米粒子粒径的减小而降低。Fe3O4纳米粒子的等电点约为pH=7 2。