减少VCM精馏后尾气放空量的措施

采用提高氯化氢纯度、降低循环冷却水的温度和增大尾气冷凝器传热面积等措施提高乙炔转化率和活性炭对ＶＣＭ的吸附效率；采用提高床层温度的措施，提高活性炭对ＶＣＭ的解吸效率。改造后的精馏系统的尾气放空量由２０％降低到７％，达到了规定的排放标准，在减少环境污染的同时，为企业节约生产成本２５０万元左右。     

氯乙烯聚合过程中的传热问题(下)

前言中已经提到,可以从提高传热系数,增加传热面积和降低冷却水温以扩大温差三方面来提高传热速率,最后达到高产的目的。釜大型化后,比传热面减少。降低水温须增加冷冻水的动力消耗或深井水的基建投资。因此提高传热系数是改善传热效果的最好办法,应该放在首要的地位来考虑。 氯乙烯聚合釜的传热系数一般在200～500之间。如低于150,表明传热状况     

新型70m3PVC聚合釜开发和研制

根据原有70m^3 PVC聚合釜的冷模与热模传热性能和搅拌性能测试和分析，提出了新型70m^3 PVC聚合釜的改进方案，采用全流通半圆管夹套结构，夹套的传热面积由70m^2增加到84m^2，最大限度增大传热面积，提高聚合釜的传热系数，在保证聚合釜容积不变的条件下，提高单釜的生产能力。     

30M^3釜PVC生成装置密闭进料技术总结

介绍了江东化工股份有限公司树脂厂30M^3釜PVC悬浮聚合生产装置密闭进料工艺，该工艺将原有的开盖进料改为全密闭进料，缩短聚合辅助时间；同时增加反应中途注水，提高釜传热能力及单釜产量。     

新型PVC聚合釜研制成功

锦西化工机械厂研制的ＰＶＣ聚合釜项目系“八五”攻关项目 ,通过对引进技术的消化吸收及创新 ,将国外多项先进技术经过二次开发应用于该釜。该釜除保持ＬＦ30 -Ⅱ釜的特点外 ,在国内首次采用半圆管式夹套及可拆卸、底伸式套管内挡板 ,研制了新型传动和机械密封全新结构。设计了底轴瓦釜底注水系统 ,经西安化工厂一年多生产考核表明 ,与ＬＦ30 -Ⅱ型釜比 ,可降低搅拌功耗 18% ,总传热系数提高 10 %～ 15% ,生产能力提高 10 %以上 ,机械密封寿命长、泄漏量少、拆装方便 ,树脂质量稳定 ,符合国标。新型PVC聚合釜研制成功…     

PVC生产中聚合温度异常原因探讨

在ＰＶＣ聚合期间根据生产牌号的需要，投用回流冷凝器，提高釜的传热能力，能较好地保证釜内反应物料温度的稳定。在生产末期，粘釜成为聚合反应后期温度高的主要因素。冷冻水的温度和流量直接影响着聚合釜的传热速率，要加强工艺操作技术管理和设备维护。     

刮壁搅拌桨的最优设计

运用罚函数Ｇａｌｅｒｋｉｎ加权余量有限元数值算法模拟了Ｖｏｔａｔｏｒ、Ｃ＆Ｒ反应器和刮壁槽式釜中轴截面的流速和剪切分布。计算结果表明，Ｖｏｔａｔｏｒ，Ｃ＆Ｒ反应器中流动和剪切分布较刮壁槽式釜更有利于流体的混合和壁面的传热。对Ｃ＆Ｒ反应器，采用无间隙刮板，其传热和混合性能优于有间隙刮板。建议刮壁搅拌反应器的设计采用类似Ｖｏｔａｔｏｒ和Ｃ＆Ｒ反应器的环隙结构和无间隙的刮板形式。     

新产品超高活性引发剂CNP应用试验——应用CNP—EHP体系生产SG3PVC

本试验在７８ｍ＾３大釜上进行，经试验选定了引发剂的用量及配比并达到了缩短反应时间１．５小时以上的设计目标，产品ＳＧ３ＰＶＣ树脂质量和经济效益评估结果也都是比较好的。     

锦西研制成功新型PVC聚合釜

锦西化工机械厂研制的ＰＶＣ聚合釜项目,系“八五”攻关项目,通过对引进技术的消化吸收及创新,将国外多项先进技术经过二次开发应用于该釜。该釜除保持ＬＦ３０－ＩＩ釜的特点外,在国内首次采用半圆管式夹管及可拆卸、底伸式套密式内冷档板,研制了新型传动和机械密封新结构;设计了底轴瓦釜底注水系统。经西安化工厂１年多生产考核结果表明：与ＬＦ３０－ＩＩ型釜比,可降低搅拌功耗１８％,总传热系数提高１０％～１５％,生产能力提高１０％以上,机械密封寿命长,泄漏量少,拆装方便,树脂质量稳定,符合国标。聚合釜的设计制造达到…     

四斜叶桨搅拌下釜内盘管非稳态对流传热过程的模拟和实验研究

搅拌釜内的强放热反应过程常常需采用内置螺旋盘管来增加换热面积,对带盘管搅拌釜内传热过程的数值模拟与盘管外侧对流传热系数的实验测定有重要的应用价值。今使用流体力学软件FLUENT对四斜叶桨搅拌下釜内盘管非稳态对流传热过程进行模拟,得到了搅拌釜内温度场分布和盘管内外两侧平均对流传热系数。模拟采用标准k-ε湍流模型和强化壁面函数,考虑了釜内液体黏度、导热系数随温度的变化关系。在模拟搅拌釜的非稳态冷却过程中,将搅拌釜内温度的变化过程分成四段,模拟得到四个釜温下的拟稳态温度场和对流传热系数,在此基础上计算得到全冷却过程的平均对流传热系数。为了验证模拟的可靠性,对盘管外侧对流传热系数进行了实验测定。模拟获得的盘管外侧对流传热系数值与实验值相比误差为22.5%,盘管内侧对流传热系数模拟值与经验公式计算值相比误差为2.6%,不同釜温下盘管出口温度模拟值与实验测定值偏差在1.52 K以内,表明所用模拟方法在工程上是可行的。