长输蒸汽管道压降、温降计算方法探讨

计算某工程的长输蒸汽管道温降、压降,分析各相关因素对温降、压降的影响。低流量时压力损失较小,到达点与送出点的压力相差小;流量增大,压力损失明显变大;流量低于30 m/s比较适宜,如果比容和管径较大,可以适当将流量增加至30 m/s以上;初始蒸汽过热度不足,增加保温可以减少疏水,降低输送过程中的散热损失。在热力规划、热电厂可行性研究等前期工作中,应根据供热管道距离来确定管道压降、温降,确定热电厂出口端参数,为热电厂装机选型及方案设计提供依据。     

锅炉出口参数、机炉压降及主蒸汽管道压降计算方法的讨论

对锅炉出口参数、机炉压降定值及主蒸汽管道压降计算方法的现状、存在的问题进行了分析和讨论，并提出了改进建议。     

地面管线蒸汽干度计算模型及影响因素分析

为实现稠油热采地面管线蒸汽干度准确预测,分析其对采油效率的影响,建立了湿蒸汽在地面管线内流动的热损失和压降耦合模型,采用微元法获得地面管线蒸汽干度拟合方程,研究了不同因素对水平管线沿程蒸汽干度的影响,结果表明:湿蒸汽计算值与拟合值相对误差均在10~(-6)～10~(-5)数量级,线性拟合方程可进行地面管线任意截面蒸汽干度预测;降低注汽锅炉出口温度和压力,增加注汽流量,提高初始蒸汽干度,可有效提高地面管线末端注汽井口的蒸汽干度。为稠油热采地面管线注汽系统的评价与优化提供理论参考。     

两种能衡式蒸汽干度仪的研究

水蒸气干度是水蒸气的品质参数,在许多工业生产中需要实时测量与控制该参数。文中分析了现有蒸汽干度的测量方法和测量仪器,根据能量守恒原理以及混合式和凝结式蒸汽干度的测量原理,研制了两种能衡式干度测量仪,定量分析了它们的测量精度,并从实用稳定性的角度得出了凝结式蒸汽干度仪更佳。为了验证测量精度,建立了蒸汽干度实验台。实验不仅验证了能衡凝结式蒸汽干度仪的精度高达98%以上,而且还表明它具有稳定性、准确性和实用性。     

稠油地面蒸汽管线热力参数影响及保温厚度优化

提高蒸汽注汽品质和优化保温层厚度是改善地面蒸汽管线热力输运、实现稠油高效开采的关键。建立了油田地面蒸汽管线热力参数计算模型和保温层厚度经济性分析模型,基于分段微元方法求解沿程蒸汽干度、热损等特性参数,分析了锅炉出口蒸汽参数和注汽流量的影响规律,并结合经济厚度法的计算原理优化了保温层厚度。结果表明：提高锅炉出口蒸汽温度和压力,沿程蒸汽干度降低速度变快,沿程热损增加变快,与锅炉出口蒸汽温度313 oC,压力10.2 MPa相比,其热损最大增加11.15%;增加注汽流量,蒸汽干度提升且随管线沿程降幅缩小,等梯度注汽流量差下,高注汽流量时蒸汽干度降幅较小,其降幅为3.58%;经济厚度为0.33m时,其热损费用同比原有厚度可降低68.22%。     

蒸汽直埋管道保温层厚度的计算与影响因素分析

在不同保温层间温度、埋深、土壤导热系数的条件下,对“钢套钢”蒸汽直埋管道保温结构的厚度进行了计算,与实际工程中的数据进行比较,得出保温层间合理的控制温度及埋深,并讨论不同的土壤导热系数对保温结构厚度的影响。     

油田热采锅炉干度测挖技术

在热采锅炉运行中干度是一个重要参数,其精确程度影响着热采锅炉运行的安全性和热力采油的效果在水／蒸汽两相流的动态监测技术的基础上,开发出了干度微机测控技术,用压差节流装置测湿蒸汽的干度与流量等参数,配合温度、压力传感器便可以自动检测热采锅炉的运行情况,同时可以通过信号前馈和反馈控制锅炉给水量和风量,实现热采锅炉自动安全运行。     

关于高温高压蒸汽管道寿命计算方法的建议

本针对目前高温高压蒸汽管道寿命计算方法缺点，提出根据钢中碳化物扩散原理而导出的方法，它的计算结果列符合实际情况。     

改善薄层稠油油藏蒸汽吞吐效果的技术探讨

江37区块作为采油九厂第一个稠油开发试验区,已经进行了3年的蒸汽吞吐热采试验,目前油井已进入第四轮蒸汽吞吐开采阶段。随着热采试验的不断深入,试验区的含水上升快、井间干扰严重,油层平面和纵向动用不均、储量动用差等问题日益显现,严重影响了试验区的稠油开发。针对这些问题和矛盾,在研究稠油蒸汽吞吐开发模式和递减规律的基础上,提出了改善蒸汽吞吐阶段开发效果的有效方法和途径,为下步试验区的稠油热采试验提供一定的借鉴。通过现场试验证实,提高蒸汽干度、多井整体吞吐和水平井试验,是改善薄层稠油油藏蒸汽吞吐效果的有效途径,其中提高蒸汽干度可以降低单位注入热量的注水当量,减少近井地带的冷凝水饱和度;多井整体吞吐可以有效解决油井之间因注汽而相互干扰的问题;水平井由于其吸汽能力强,开发效果远好于普通直井。     

环空注氮气稠油热采井筒中的干度变化

蒸汽干度是影响注汽开采稠油工艺的主要参数,本文运用传热学、热力学及流体力学等学科知识,提出一种蒸汽干度的计算方法。首先分析了注汽井筒的传热过程,并在考虑压力变化的前提下建立了数学模型,计算得出井筒热损失量,最后确定井筒中任意处的蒸汽干度。以海底蒸汽井为例,分析井中干度随深度的变化情况,为热采注汽系统的现场工艺设计提供参考。     

蒸汽透平全三元粘性流场计算

介绍了用有限体积时间推进法进行以蒸汽为介质的蒸汽透平叶片排全三元粘性流场的计算方法。通过对某一实际蒸汽透平叶片排的计算,证明计算方法是成功的,计算程序是正确的。它可以用来详细分析蒸汽透平叶片的性能。     

汽轮机叶轮应力计算方法

轮盘应力分析是汽轮机结构设计中的一个重要环节,对汽轮机转子的安全监测、寿命管理和评估均具有重要的意义。根据汽轮机叶轮应力和变形的基本方程式,用最小二乘法拟合复杂的转轮剖面形状,将无约束最优化方法引入打靶法,编写了计算程序,对二阶常微分方程进行了数值计算。算例结果与二次计算法结果接近,说明该算法是合理的。该方法与二次计算法相比,有简便的特点,在工程实际中具有一定的实用价值。     

油田专用注汽锅炉的技术改造

介绍油田专用注汽锅炉技术改造方案,改造后的功能特点及应用效果.     

一种计算汽缸二维温度场的新方法

汽缸与转子轴向相对膨胀是影响汽轮机启动速度及机组运行安全的重要因素之一。目前对汽缸膨胀的计算与模拟尚不能用于电厂机组运行的实时监测。该文在圆筒壁非稳态导热的基础上,给出了汽缸壁温度分布的二维解析解。对理论模型进行了有限元验证,计算结果与有限元结果误差较小,满足工程计算的需要。     

汽轮机叶轮强度计算方法

叶轮强度分析计算是汽轮机结构设计应用的一个关键环节,对汽轮机转子的安全运行和全寿命管理具有非常重要的意义.采取弹性力学按位移解的方法,根据微元体力的平衡方程、几何方程和物理方程,可计算出叶轮强度.该方法与其它计算方法相比,简便可行,在工程实际中具有一定的实用价值.     

注汽锅炉在油田中的应用与发展

随着原油开采技术的发展,油田注汽锅炉技术得到了快速发展。通过查阅相关资料,对其现有技术进行了归纳总结。锅炉燃料由单一的燃油转向气体燃料、低热值燃料;锅炉炉型以燃料转变为基础在运行原理、炉型尺寸上实现较大发展;在注汽锅炉原有的结构上添加过热器、烟气余热回收装置、CO2收集器,提高注汽锅炉的节能性与经济性。此外,还通过阐述富氧燃烧技术的工作机理,表明在注汽锅炉上应用这种燃烧技术能够满足当今稠油开采环节的节能需求、高效需求以及经济性需求;针对另一种燃烧技术—蓄热燃烧,经过理论计算得出这种燃烧技术能够在锅炉技术中大力发展。     

凝汽式汽轮机排汽焓的简便算法与误差分析

提出了在线确定凝汽式汽轮机排汽焓的一种简便算法,将汽轮机及其包括凝汽器在内的回热系统视为一闭口热力系,计算出汽轮机的排汽量,根据能量平衡求出汽轮机排汽在凝汽器内的放热量,进而得到汽轮机的排汽焓。该方法的特点是,回热抽汽和门杆、轴封漏汽所携带能量为系统内部能量,不需对汽轮机的回热系统进行计算,而且也不会因忽略门杆及轴封漏汽带来计算误差。所需测点少,测量累积误差小,方法简单,计算量小,对某N330MW汽轮机不同工况的计算结果表明,该方法具有较高的精度。     

汽轮机转子临界转速计算方法

汽轮机转子临界转速分析计算是汽轮机结构设计应用中最关键的一个环节,对汽轮机转子的安全运行和全寿命管理具有非常重要的意义。分别采取能量法和分析法的方式来计算转子的临界转速,并对两种计算方法进行了相应的对比,在实际工程中具有很高的实用价值。     

关于吸汽剖面测试中油层吸汽量计算方法研究

在蒸汽吞吐或蒸汽驱开发方式中,为了分析稠油井注蒸汽效果,通常需要在井筒中进行吸汽剖面测试,并利用测得的数据进行油层吸汽量计算、油层动用程度等分析解释工作.为了减少人工因素、仪器操作等对测试数据可靠性的影响,通常要求按照不同的仪器下入(上提)速度做多次测试,在数据进行分析解释时,综合考虑多次测试数据.为此,对在实际工作中常年使用的油层吸汽量计算方法进行了总结,并推导出了详细的计算方法:使用盖层、隔层段获取的流量测试数据的算术平均值来计算每个油层的相对流量,同时应用多套测试数据的算术平均值来精确每个油层的吸汽量;给出了计算公式.结合200余口1注汽井的吸汽剖面测试数据,利用该方法进行了试算.结果表明,计算结果与油层的实际吸汽情况非常接近,证明该方法有效可行.     

考虑辐射换热计算的汽缸温度场分析

在考虑内外缸间辐射换热计算的基础上,用有限元方法分析了某机组中压内缸、高压内缸、高中压外缸的温度场;考虑了内外缸间水蒸汽对辐射换热计算的影响。分析过程包括了汽缸温度场分析简化模型的建立,计算对流换热系数和等效的辐射换热系数,迭代分析温度场。以某机组为例,其中压内缸内表面沿轴向长度平均温度为528.8℃,考虑辐射换热计算后为524.6℃,减少了4.2℃;中压内缸外表面沿轴向长度平均温度为514.6℃,考虑辐射换热后为502.2℃,减少了12.4℃;增加的径向温度差为8.2℃。计算结果表明了考虑辐射换热计算的必要性。