RTM成型工艺的理论研究

本文论述了ＲＴＭ成型工艺的基本原理及工艺流程。利用固化以应动力学方程和能量控制方程得出了模腔中的温度分布，并对树脂固化程度进行预测；利用Ｄａｒｃｙ定律和流体动状态的控制微分方程，导出了注模时间的理论计算公式。     

基于Rough集理论的薄膜蒸发器产量预测

由于薄膜蒸发器生产过程高度复杂,导致产量的预测比较困难且准确率低。采用基于Rough集理论的数据分析工具包Rosetta,实现了薄膜蒸发器的产量预测研究。该研究完成了知识发现的全过程包括数据准备、数据分析以及结果的解释评估。研究结果表明:对条件属性的约简找出了对产量影响较大的因素,如试验时间、流量、蒸发强度、导热油温度以及刮板转速等;对产量的预测基本符合实际,总体正确率达73.7%。     

工艺参数对RTM模制品质量的影响

树脂传递模塑是一种灵活的用于制造包括各种形状、尺寸及复杂程度的FRP制品的生产工艺。尽管这种工艺已有广泛的应用,但实用技术资料对模压条件的最优化组合的选择仍然是有用的。在这篇报告中我们对FRP模制品生产过程中四个主要工艺参数的影响进行了讨论。给出了树脂的注入压力、模具温度、树脂粘度以及真空辅助法的应用这几个参数的影响结果。     

RTM用环氧树脂体系的固化工艺研究

本文研究了以多官能团环氧树脂及液体酸酐为基体,以叔胺及有机酸盐为促进剂组成的RTM用环氧树脂体系,采用DSC和DMA等方法研究了树脂体系的固化工艺及固化物的性能.结果表明:该树脂体系粘度低,适用期长,适用于RTM工艺;该树脂体系的湿热性能较差,需进一步研究改性.     

工艺因素对RTM成型聚酰亚胺复合材料性能的影响

采用低熔体粘度适用于液态成型的聚酰亚胺树脂研究了树脂传递模塑（RTM）工艺中树脂注射压力、注射流速、固化温度对碳纤维增强聚酰亚胺复合材料性能的影响,以确定最佳的成型工艺参数。结果表明,随着注射压力增大,复合材料的玻璃化转变温度下降,层间剪切强度提高,弯曲强度略有提升。随着注射流速增加,复合材料玻璃化转变温度不变,层间剪切强度和弯曲强度降低。随着固化温度升高,复合材料的玻璃化转变温度升高,但固化温度达到400℃时,层间剪切强度和弯曲强度明显降低。根据树脂工艺性,综合考虑复合材料内部质量、耐热性和力学性能,采用注射压力1.2 MPa,注射流速15 mL/min以及固化温度380℃的成型工艺较优。     

基于Rough集理论的知识约简与规则挖掘方法

提出了利用可辨识矩阵和分辨函数自动获取规则的算法,该算法从已知决策系统出发,通过决策系统的可辨识矩阵和分辨函数计算核和所有的约简集,以约简集为初始节点,建立层状节点网络模型,对于各节点,提取符合可信度要求的规则写入规则集中。应用实例表明,文章提供的算法是确实可行的。     

真空辅助RTM用环氧树脂成型工艺研究

对环氧树脂LT-5078体系进行了粘度-温度、粘度-时间测试,研究了其粘度特性,通过动态DSC法测定了树脂的固化反应热,并通过外推法得到其特征固化温度和成型工艺条件。实验表明,LT-5078的凝胶温度、固化温度、后处理温度分别为42℃、102℃、185℃,固化工艺为25℃×24 h+120℃×4 h。该树脂25℃时由初始粘度250 mPa.s上升到800 mPa.s所用时间为170 min左右,常温下有较长的低粘度时长,适合真空辅助RTM成型。     

通过矩阵运算发掘用于某种树脂成型材料的质量分析的经验工艺规则

本文论述如何通过基于Rough集理论的矩阵运算发掘用于某种树脂成型材料的质量分析的经验工艺规则,结果证明了矩阵方法的效能与效率。     

RTM空心模塑:从梦想到现实——应用Smart Core是工艺上的突破

<正> 荷兰Polymarin是一家高质量生产复合材料产品的开发商和制造商。它是Royal Scheld的一个企业单位,其业务范围涉及航空和航天领域,风能和娱乐部门。此公司在1982年进入风能市场,开始用手糊成型聚酯玻璃钢的转子叶片。转子叶片是最难设计的结构件之一,因为叶片在每次旋转中应力都有变化,必须对其设计能经受25年的使用寿命。     

煤焦油加工工艺对沥青质量的影响

通过对国内外不同焦油加工工艺的比较，分析了不同工艺对沥青质量的影响。建议在建设焦油加工装置时，应根据市场重点考虑工艺路线和产品方案；选用沥青时，应根据不同需要对焦油加工企业的原料来源和生产工艺进行分析，合理选择。     

预成型体质量对桨叶RTM成型工艺缺陷的影响

为考察预成型体质量对桨叶RTM成型工艺缺陷的影响,本文从预成型模具以及预成型工艺两方面对XX型复合材料螺旋桨桨叶的预成型体技术进行了研究。结果表明,在旧预成型模具的基础上改进的新型模具能精确控制预成型压力,从而可以保证预成型体的尺寸精度和质量。相比于湿法定型,达到相同的定型效果,干法定型所需的定型剂用量要少很多,后续利用RTM工艺制备得到的样件缺陷较少。     

RTM用环氧树脂流变性能与固化性能分析

制备了R2511、R2512两种RTM环氧树脂体系,研究了其工艺性能、固化性能及力学性能,分析表明:两种树脂体系均具有适宜的低粘度操作窗口,R2511树脂体系的最佳工艺区间为40~50℃,R2512树脂体系的最佳工艺区间为常温灌注;R2511树脂体系活化能为72 kJ/mol,R2512树脂体系活化能较低,为62 kJ/mol;R2512树脂体系整体力学性能优于R2511树脂体系;两种树脂适用于不同的温度体系。     

通过改进工艺控制优化大颗粒尿素成品质量

介绍大颗粒尿素造粒装置运行工艺控制的技术要点 ,成品质量的影响因素 ,存在的问题 ,解决的具体措施。     

THE EFFECT OF OPERATING VARIABLES ON THE DYNAMICS OF CATALYTIC CRACKING PROCESSES

The dynamic Characteristics of a Fluidized Catalytic Cracking Process are examined over a wide range of operating conditions. A novel Order of Magnitude Approach is introduced to successfully provide physical insight into the cause and effect relationship between operating conditions and dynamic characteristics. It is shown that the original five-dimensional dynamic model is characterized by three fast time constants and two slow ones that dominate the dynamic responses. The two most important time constants are expressed as explicit functions of the operating conditions. These formulas correctly indicate in which parameter regions the open loop response is oscillatory (underdamped) or nonoscillatory (overdamped). Extensive process variables, that are either flow or capacity, related are defined in order to provide an approximate physical meaning for the dynamic modes of the system. It is shown that the two slow modes of the process are related to the enthalpy content of the regenerator and the sensible heat content of the catalyst phase in both the reactor and regenerator.     

粘结剂对无烟粉煤型焦质量的影响

以低阶太西无烟煤和是天湖山无烟煤为原料,采用冷压成型工艺,研究了粘结剂种类和添加量对型焦质量的影响,对实验数据进行分析,得到了型焦质量随粘结剂性质的变化规律,并确定了用无烟煤生产优质型焦的最佳粘结剂种类和配比,此餐,从微观结构方面研究了无烟煤与粘结剂在高温下的粘结成焦机理。     

加工条件对PES结构与性能的影响

研究了在正常加工温度(315～335℃)下,使用HAAKE转矩流变仪、挤出机、红外光谱(IR)、核磁共振(~13CNMR)、紫外吸收谱(UV)、X射线光电子能谱(XPS)等测试手段,对聚醚砜(PES)进行研究,以考察PES在加工时发生降解的可能性.研究表明PES在加工过程中,出现了熔体增稠现象,这种现象的实质是发生了某些化学反应,在分子中出现了支化现象.另外,也研究了PES塑料的重加工性。     

成型条件对聚丙烯/芳纶复合材料基体浸渍的影响

复合材料的成型条件如成型时间、成型压力、成型温度等影响基体的浸渍程度。以Darcy定律为基础，分析基体完全浸渍所需时间的浸渍模型。研究了不同的成型温度、成型压力及聚丙烯(PP)基体对不同芳纶体积分数的PP／芳纶复合材料浸渍程度的影响。试验表明，随成型温度和成型压力的增加，完全浸渍时间tmax不断减小；随着芳纶体积含量的增加，PP基体完全浸渍所用的时间也延长。