精密垫片精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性 ,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后 ,冲出的零件毛刺极小 ,断面平整光滑 ,达到了预期的要求 ,保证了产品的质量。     

调整垫片精密冲裁级进模设计

介绍某汽车调整垫片精密冲裁级进模设计,详细剖析此零件的冲压工艺、模具结构、设计特点,解决了以往冲压工艺存在的缺陷,保证了零件的精度,提高了生产率。     

直线轴承外毂架侧槽精密冲裁模具设计

直线轴承的主要部件钢制外毂架一般采用常规的机械冷加工方法生产,工艺繁琐、能源消耗大、生产周期长、质量稳定性差.为克服上述缺点,本文在分析直线轴承外毂架塑性成形工艺的基础上,利用模具冲压成形该零件,确定出了同时由外向内侧冲周向均布侧长槽的精密冲裁方案,并设计出一种可用于直线轴承外毂架侧长槽精密冲裁的模具,阐述了模具工作原理,指出了设计要点.实践证明,所设计的模具冲裁效率高,制件质量完全满足使用要求.     

精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算以及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。对此类零件的精密冲裁模具设计有一定的参考价值。     

酚醛层压布板调整垫片落料冲孔复合模设计

由于现有冲压技术资料对调整垫片所用材料酚醛层压布板冲压性能没有详细介绍,本文通过对酚醛层压布板进行了冲裁工艺试验,分析了两种结构类型不同的模具冲裁零件断面质量的不同,提出了采用外形和内孔都压边落料冲孔复合模,并详细介绍了模具结构特点,并采取有效措施,保证了调整垫片断面质量要求.     

G6帽精密冲裁工艺与模具设计

对不锈钢带精密冲裁进行工艺分析,设计了连续冲裁的精密级进模,并对冲压工序及模具设计中若干关键技术进行了研究,模具经实际生产使用,生产的零件符合要求,零件质量稳定,模具工作可靠,对同类零件的模具设计有一定的参考作用。     

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。     

冲压件塌角产生的原理及其优化解决方案

介绍了冷冲压工艺的分类,冲裁的基本原理、冲裁件的质量控制要素以及冲压件塌角的产生机理及其优化解决方案。结合实际情况,从理论上分析了引起塌角的几大因素,以及对应的优化改善的措施。从普通冲裁、精密冲裁、多次冲裁、机加工等方面,描述了塌角改善的具体办法,分析了工艺方案的优缺点,提出了采用普通冲压替代精密冲压,有效地解决了设备成本高、模具成本高的问题,确保了冲裁件质量的稳定性。     

汽车离合器盘毂法兰盘成形工艺分析

根据汽车离合器盘毂的结构特点,设计其轴杆部分与法兰盘分开加工的工艺,探讨了厚度为3mm的离合器盘毂法兰盘采用精密冲裁的可能性。首先利用有限元方法,采用Deform-3D对法兰盘精密冲压进行模拟仿真,分析不同间隙以及不同压边力和反压力对工件质量的影响,结果表明:厚度为3mm的离合器盘毂法兰盘可采用精密冲裁加工;当模具间隙0.03mm,压边力为800kN和反压力为400kN时零件质量较好。     

新型全自动板料冲裁模结构设计

为改变现有板料冲裁模生产中存在的自动化程度较低的人工送料和取件方式,对板料冲裁模结构设计进行了研究。从工艺方案的确定、模具结构尺寸计算和冲裁力计算等方面阐述了冲裁模设计的流程,设计了新型冲裁模具的自动送料和自动取件装置;并利用3D软件的运动仿真功能对板料冲裁过程进行了模拟。结果表明,设计出的新型自动冲裁模,可以实现冲裁过程中的送料、定位、成形和取件等工序的全自动化生产,极大地提高冲压加工的生产效率,实现冲压加工的完全自动化。     

压脚板扳手精冲工艺分析与数值模拟

对缝纫机压脚板扳手成形工艺进行了分析,在原有模具基础上进行了改进,设计了1副精冲模,经过生产验证,产品满足要求。利用Deformed-2D软件对零件的精冲过程进行了模拟,分析了精冲过程中的应变、损伤及冲裁力变化情况。     

大型零件精冲尺寸精度控制

针对钢板的各向异性以及制件外形的非对称性所导致的精冲零件非规则变形的问题,以某汽车变速箱连接板零件为例,根据其结构特点、尺寸精度和所需精冲力大小,拟定了先落料后冲孔的精冲方案。通过试验研究了在不同材料轧制方向下,制件渐开线齿形内孔的跨齿距、齿顶圆、齿根圆以及4个圆孔位置度尺寸的变化规律。根据试验获得的制件尺寸与模具设计尺寸之间的差异,采用尺寸补偿方法,对精冲模具尺寸进行优化设计,进而加工出符合图纸精度要求的制件。为便于模具维护,对冲孔精冲模具的齿形孔凸模采用了特殊的上、下分体式设计。实际生产应用表明,制件渐开线齿形内孔尺寸及4个圆孔的位置度尺寸稳定,精度能够达到图纸要求。     

伺服控制技术在精冲设备上的应用

为了实现节能降噪,降低生产成本和改善工作环境,提高精冲设备的工作效率,使精冲设备更加符合后续的生产需求,提高精冲设备在市场上的竞争力,基于对精冲工艺的理解,改变以往的开环控制方式,通过伺服控制技术在精冲设备上的应用,将新技术与传统机械技术有效结合,实现了压力闭环和位置闭环的速度控制,从而实现了对精冲设备的精准控制,提高了精冲模具的使用寿命,而且提高了精冲设备的柔性化和智能化程度,提高了精冲零件的精度和质量,并具有节能环保的特点,符合装备制造行业高精度、智能化、节能环保的发展方向,降低噪音5~10 d B,节能20%左右。     

齿形件精冲成形时的齿顶塌角分析及措施

针对精冲成形齿形件时的齿顶塌角问题,首先分析了齿形零件的几何特征及精冲成形特点,并分析了这些特征与齿形零件精冲时齿顶塌角的关系;将精冲变形区分为2个核心变形区和2个变形影响区,对核心变形区Ⅰ精冲塌角的形成过程进行了分析。然后,通过有限元模拟软件Deform-3D,找出齿顶塌角处材料在成形过程中的流动规律。结果表明:齿顶处A面轮廓附近的材料沿齿顶径向运动,一部分材料流向齿顶外侧;齿廓B、C侧附近的材料沿其轮廓线所指向的齿顶方向流动。再次,全面分析了影响精冲齿顶塌角大小的各种因素,找出压边力和反顶力对塌角大小的影响规律,得出反顶力比压边力对控制塌角的效果更显著。最后,提出了在齿形零件精冲成形过程中减小或消除齿顶塌角的具体措施对策。     

凸轮精冲复合模设计

分析比较了凸轮的新旧加工工艺。在普通压力机上采用改进后的精冲技术 ,可提高工件的尺寸精度及降低表面粗糙度值 ,减少机械加工 ,从而提高生产效率及降低产品成本。介绍了凸轮零件的排样、精冲压力计算及模具结构设计。     

微调电容片级进模设计

分析了微调电容片的冲压工艺,确定了零件排样方案和模具结构,采用组合式凹模结构简化了凹模加工工艺,提高了生产效率,有效解决了多副模具生产时定位不准、零件质量难以保证、生产效率低等问题。     

离合器板精冲成形工艺及模具设计

从零件的结构和要求入手 ,结合精冲工艺的特点 ,论述了离合器板精冲工艺及模具设计时各参数的选取和模具设计的主要技术问题     

应用大变形理论矩阵法研究精冲变形机理

应用大变形理论矩阵法和网格试验研究精密冲裁变形机理，实验参数包括压边力、模具间隙、研究结果揭示了变形区内最大主应变，主应变的方向和刚性转动随工艺参数变化的规律，研究表明刚性转动对精冲变形起着重要作用。     

联动阀开关齿轮精冲工艺分析与模具设计

分析了联动阀开关齿轮成形工艺特点,设计了带氮气弹簧的落料冲孔精冲模具,对凸模结构和模具材料及热处理进行了分析,并介绍了模具设计的要点。